X
تبلیغات
وبلاگ تخصصي صنايع چوب

وبلاگ تخصصي صنايع چوب

گونه های چوبی تند رشد

گونه های چوبی تند رشد

 

تعریف

گونه چوبی تند رشد به درختانی اطلاق می شود که میانگین رویش سالیانه آنها حد اقل 10 متر مکعب در سال در هر هکتار در شرایط مناسب باشد، به شرط آنکه شیوه های مناسبی بزای آماده سازی زمین ونیز مراحل کاشت ، داشت وبرداشت به کار گرقته شود.

صنوبر

حجم چوب صنوبر کشور در آذربایجان غربی تولید می شود(7000000 متر مکعب) سن بهره برداری درخت صنوبر 8الی 12 سال می باشد.

تولید چوب صنوبر به تنهایی می تواند با تمام محصولات کشاورزی رقابت کند وسود خالص کشاورزی آن سالانه بیش از 45 میلیون ریال است

 

منبع اداره منابع طبیعی آذربایجان غربی- تابستان 1386

+ نوشته شده در  شنبه نوزدهم شهریور 1390ساعت 20:39  توسط   | 

تخته خرده چوب


. تخته خرده چوب خلاصه ای از فصل 9 کتاب صفحات فشرده چوبی( دکتر دوست حسینی ) 2.تخته فیبر خلاصه ای از فصل 10 کتاب صفحات فشرده چوبی( دکتر دوست حسینی ) 3.چوب بری جزوه دکتر دوست حسینی ( دانشگاه آزاد اسلامی ) 4.روکش و تخته لایه جزوه دکتر دوست حسینی ( دانشگاه تهران )   1. تخته خرده چوب خلاصه ای از فصل 9 کتاب صفحات فشرده چوبی( دکتر دوست حسینی )  اینجانب(.thenobody ) سعی می نمایم در این بخش به نکاتی کنکوری در زمینه درسهای مهم و بسیار امتیازآور در کنکور کارشناسی ارشد بپردازم ، این مطالب تنها حالت نکات دارد و به بخشهای کلی نمی پردازد. ·  معیارهای جداسازی ذرات خرده چوب: 1.     اندازه ذرات : در الک کردن مورد استفاده قرار می گیرد.( مکانیکی ) 2.     وزن ذرات 3.     سطح ذرات : در روش پنوماتیکی مورد استفاده می باشد. ·  اساس جداسازی وطبقه بندی ذرات در روش پنوماتیک رابطه سطح به جرم است. معملا در حدود 10% از ماده اولیه تخته خرده چوب را رزین تشکیل می دهد. ·  50-20% از هزینه ساخت را رزین تشکیل می دهد. این مقدار در داخل ایران 35% است و چسب اوره فرمالدئید 90% میزان مصرف را به خود اختصاص می دهد و پر مصرف ترین می باشد. ·  از لحاظ قیمت ابتدا چسب ایزوسیانات ، سپس فنل فرمالدئید و در مرحله آخر اوره فرمالدئید قرار دارد. ·  دمای پلیمریزاسیون اوره فرمالدئید به کمک کاتالیزور اسیدی را 100 درجه سانتی گراد در نظر می گیرند. ·  کاربرد اوره فرمالدئید دو مشکل اساسی دارد : 1.     تخرب هیدرولیکی اوره در اثر گذشت زمان ( عدم مقاومت در برابر رطوبت ) 2.     انتشار فرمالدئید ( سرطانزا و سمی ) ·  در چسب زنها مدت ماندگاری ذرات ریزتر کوتاه تر از ذرات درشت است . ·  آسانترین راه افزایش سرعت انعقاد چسب اوره فرمالدئید و کاهش زمان پرس بالا بردن نسبت فرمالدئید است. ·  برای بهبود و اصلاح چسب اوره فرمالدئید از رزین ملامین فرمالدئید استفاده می نمایند .( خاصیت ضد آب بودن را بهبود می بخشد) ·  MUF اوره فرمالدئید اصلاح شده می باشد. ·  خواص MUF : مقاومت به هیدرولیز افزایش پیدا کرده ، سرعت پلیمریزاسیون کاهش یافته و مقاومت به رطوبت افزایش یافته است. ·  چسب اصلی برای ساخت روکشهای تزئینی HPL ، فرمیکا ، CPL ، روکشهای ملامینه و Finish Foil عمدتا ملامین فرمالدئید است. ·  فنل فرمالدئید در مقایسه با اوره فرمالدئید ، فرمالدئید کمتری را آزاد می نماید ولی فرآند ساخت خطرناکتری از نظر محیط زیستی دارد. ·  درجه حرارت مطلوب برای پلیمریزاسیون فنل فرمالدئید 200-160 درجه سانتی گراد است. ·  رزینهای فنل فرمالدئید مورد استفاده در ساخت تخته خرده چوبهای ساختمانی معمولا بصورت پودری هستند. ( چسبهای فنل از نوع پودری می باشند.) ·  قطر مناسب ذرات چسب برای چسب زنی در تخته خرده چوب 40-20 میکرومتر است ( قطر اپتیمم ذرات چسب ) ·  رزینهای مورد استفاده در تخته خرده معمولا دارای 60-45% مواد جامد هستند. ·  در مورد اوره فرمالدئید استاندارد این مقدار 65-63% است. ·  گرانروی یا ویسکوزیته مناسب در ساخت تخته خرده چوب 250 سانتی پواز می باشد و بازه کلی آن در حدود 500-150 سانتی پواز است. ·  جذب زیاد رزین توسط ذرات ریز در تخته تدریجی بیشتر حادث می شود. ·  برای ساخت تخته خرده چوب به دو نوع دستگاه چسب زن نیاز است: دو لایه سطحی .....1 نوع لایه مرکزی .........1 نوع ·  در تخته خرده چوب سه لایه پوشش دهی مناسب رزین در لایه میانی از اهمیت زیادی برخوردار است. ·  مصرف چسب در تخته خرده سه لایه : 1.     لایه سطحی : 12-8% 2.     لایه میانی : 8-5% ·  میزان مصرف چسب در لایه میانی بیشتر است ·  در تخته خرده چوب موارد زیر مشاهده می گردد: 1.     ذرات لایه سطحی ریزتر و ذرات لایه میانی درشت ترند. 2.     رطوبت لایه های سطحی بیشتر است. 3.     هاردنر لایه های سطحی کمتر است. 4.     رزین لایه های سطحی بیشتر است. 5.     دانسیته لایه های سطحی بیشتر است. ( فشردگی بیشتر ) 6.     جذب آب لایه های سطحی کمتر است.( فشردگی بیشتر – پارافین بیشتر ) ·  مرحله مهم و اصلی در تعیین خواص و نوع تخته خرده چوب مرحله شکل دهی ( Forming ) است. ·  از شکل دهی مکانیکی ، تخته خرده چوب لایه ای و تخته خرده چوب همسان ( تک لایه ) ایجاد می گردد. ·  از شکل دهی پنوماتیکی تخته خرده چوب تدریجی بوجود می آید. ·  مزایای پیش پرس عبارتند از: 1.     کاهش ضخامت کیک 2.     افزایش تراکم کیک 3.     جابجایی راحت تر کیک 4.     سریعتر بسته شدن دهانه پرس 5.     کاهش زمان پرس و افزایش راندمان 6.     افزایش چسبندگی داخلی ( IB ) ·  اگر سرعت بسته شدن دهانه پرس زیاد باشد: 1.     سختی و مقاومت خمشی ( MOR & MOE ) افزایش می یابد. 2.     سطوح تخته صاف و یکنواخت می شود . 3.     چسبندگی داخلی کاهش می یابد. 4.     واکشیدگی ضخامت افزایش می یابد. ·  اگر سرعت بسته شدن دهانه پرس کم باشد: 1.     تراکم و سختی لایه سطحی کاهش می یابد. 2.     تراکم لایه مرکزی افزایش می یابد. 3.     چسبندگی داخلی افزایش می یابد. 4.     پایداری ابعادی نیز افزایش می یابد. ·  از مزایای رادیدفرکانس ( RF ) بعنوان پیش پرس در تولید تخته خرده چوب می توان به دانسیته یکنواخت تر و بهبود چسبندگی داخلی اشاره نمود. ·  از RF بیشتر بعنوان پیش پرس استفاده می نمایند زیرا هزینه های آن بالا می باشد. ·  به پرس قلب کارخانه یا گلوگاه نیز می گویند. ·  عمل تزریق بخار قبل از بسته شدن کامل پرس و توسط ضخامت پرس سوراخ دار صورت می گیرد. ·  TriBoard : تخته ای سه لایه که دو لایه سطحی فیبر و لایه مرکزی OSB  می باشد. ·  تخته ها پس از خروج از پرس بالفاصله مورد استفاده قرار نمی گیرند، که بدلیل گرادیان شدید رطوبت ( بخصوص در مرکز که رطوبت بیشتر است ) می باشد. ·  بعلت وجود تنشهای باقیمانده در تخته خرده چوب ، کلیماتیزه کردن یا متعادل سازی صورت می گیرد. ·  پس از خروج از پرس : 1.     در مورد استفاده از چسب اوره فرمالدئید: تخته ها خنک می شوند( بعلت جلوگیری از تخریب هیدرولیک اتصالات رزین و جلوگیری از انتشار فرمالدئید) 2.     در مورد استفاده از چسب فنل فرمالدئید : تخته ها بسته بندی می شوند( این عمل به منظور کامل شدن اتصالات سه بعدی که نتیجه آن افزایش مقاومت است ،صورت می گیرد.) ·  تخته خرده های حاصل از روش پیوسته یا سنباده زنی نمی شوند و یا به مقدار کم سنباده زنی می شوند. ·  ضریب کشیدگی یا نازکی یا لاغری عبارتست از طول تقسیم بر ضخامت. ·  با کاهش ضریب کشیدگی مقدار مصرف چسب به ازای واحد چسب افزایش می یابد و ذرات حالت خاکه پیدا می کنند. ·  خرده چوبهای لایه میانی ضریب کشیدگی کمتری دارند ( لایه میانی در حدود 50) ·  ضریب پهنی عبارتست از عرض تقسیم بر  ضخامت. ·  ضریب پهنی در تراشه های مستطیلی بزرگتر از 1 است. ·  برای تولید تخته خرده هایی با ضخامت 7 - 5 – 3  از پرس پیوسته استفاده می شود که این نوع تخته خرده چوب با MDF رقابت می نماید. ·  روشهای کنترل ضخامت نهایی تخته خرده چوب در پرس : 1.     استفاده از فشار و تنظیم شرایط پرس ( نوسان زیاد ضخامت ) 2.     استفاده از شابلون ( Spacer ) – فرسودگی و قوس برداشتن شابلونها یا خیز در سینی ها ·  رطوبت کیک در پرس یک دهانه کمتر بوده ( 8-7% ) و از پیش پرس استفاده می گردد. ·  پرسهای یک دهانه از نظر ابعاد بزرگتر هستند و راندمان پرسهای یک دهانه کمتر از چند دهانه می باشد. ·  روش Mende که یک نوع روش پیوسته می باشد ، ضخامت تخته خرده حاصله کم می باشد. ·  برای رساندن حرارت از لایه سطحی به لایه مرکزی تخته خرده چوب از سه روش استفاده می کنند : 1.     افزایش رطوبت لایه های سطحی 2.     اسپری آب بر روی سطح کیک ( 50 گرم در هر متر مربع) 3.      تزریق بخار اشباع به داخل کیک ·  بالا بودن رطوبت لایه های سطحی باعث انتقال گرما به لایه های مرکزی و جلوگیری از گیرایی زودرس می گردد. ·  درجه حرارت مرکز تخته از لبه ها بیشتر است. ·  سرعت بسته شدن دهانه پرس اگر کم باشد : 1.     خطر گیرایی زود هنگام لایه سطحی افزایش می یابد. (عیب) 2.     انتقال بخار و گرما از لایه سطحی به مرکزی بهتر و یکنواخت تر صورت می گیرد. (حسن) ·  سرعت بسته شدن دهانه پرس اگر زیاد باشد: 1.     خطر گیرایی زودهنگام لایه سطحی کاهش می یابد.(حسن) 2.     بعلت تراکم زیاد لایه سطحی انتقال گرما و بخار از لایه سطحی به لایه مرکزی دچار مشکل می شود. ·  ضریب پهنی در خلالهای چوبی با سطح مقطع مربع برابر یک است. ·  در خرده چوبهای مربعی شکل مانند ویفرها ضریب پهنی و ضریب کشیدگی با هم برابرند. ·  ضریب ظاهری عبارتست از طول تقسیم بر عرض. ·  در صورتیکه طول خرده چوب حداقل سه برابر عرض آن باشد ،ذرات را می توان براحتی در کیک خرده چوب ، جهت دار نمود. ·  ضریب ظاهری برای خرده چوبهای مربعی شکل برابر یک می باشد . ·  سطح ویژه خرده چوبها برابرست با 2 تقسیم بر دانسیته  ضربدر ضخامت. ·  سطح ویژه با دانسیته و ضخامت نسبت معکوس دارد. ·  چند نکته درباره فشار پرس : 1.     با افزایش رطوبت کیک فشار ماکزیمم کاهش می یابد. 2.     با افزایش دانسیته کیک فشار ماکزیمم بیشتر می شود. 3.     با افزایش ضخامت کیک فشار ماکزیمم بیشتر می شود. ·  هر چقدر فشار پرس افزایش یابد ، برای یک کیک معین زمان بسته شدن پرس کاهش می یابد. ·  هنگامی که از جهت دار کردن خرده چوبها در تخته خرده چوب صحبت می شود به دو فاکتور اهمیت بیشتری داده می شود: 1.     ضریب کشیدگی 2.     ضریب ظاهری ·  فرمول ضریب فشردگی تخته خرده چوب عبارتست از دانسیته تخته تقسیم بر دانسیته چوب. ·  ضریب فشردگی استاندارد برای تخته خرده چوب برابر با 1.3 در نظر می گیرند. 1.      گونه چوبی با ظرفیت بافر کنندگی بالا برای کاهش میزان PH تا حد اپتیمم مورد نظر برای پلیمریزاسیون به مقدار بیشتری کاتالیزور اسیدی نیاز داریم. 2.     فرمول محاسبه ضریب جهت ذرات عبارتست از MOE در جهت طول خرده چوب تقسیم بر MOE در جهت عمود آن. 3.     ضریب کشیدگی مناسب برای خرده چوبهای لایه سطحی 200 -120 می باشد ·  ·  حد اپتیمم ضریب کشیدگی برای لایه میانی در حدود 60 است. ·  با افزایش ضریب کشیدگی ذرات موارد زیر رخ می دهد: 1.     مدول گسیختگی افزایش می یابد. ( افزایش مقاومت خمشی ) 2.     جذب آب کاهش می یابد. 3.     واکشیدگی خطی و ضخامتی کاهش می یابد. 4.     چسبندگی داخلی کاهش می یابد. ·  در مورد پهن برگان بدلیل وجود مواد استخراجی ، فنلی و قندی بر روی گیرایی چوب سیمان تاثیر منفی می گذارد ، لذا باعث کاهش مقاومت چوب سیمان می گردد. سیمان برای گیرایی به آب احتیاج دارد و مواد استخراجی اطراف ذرات سیمان را گرفته و مانع نفوذ ذرات آب به درون ذرات سیمان می گردد. ·  در حالت کلی سوزنی برگان برای ساخت چوب سیمان از مطلوبیت بیشتری برخوردارند. ·  چوب سیمان بیشتر برای نما و مکانهایی که احتیاج به مقاومت بالایی نیاز ندارد استفاده می شود. ·  از هر 1.5 تن باگاس 1 تن تخته خرده چوب تولید می گردد. ·  تخته خرده چوب حاصل از باگاس بیشتر در مصارف درونی کاربرد دارد. ·  معایب مواد لیگنوسلولزی عبارتند از : 1.     فصلی بودن 2.     حجیم بودن 3.     پراکنده بودن 4.     ناخالص بودن ( همراه بودن گل ولای ) 5.     خطر تخمیر شدن 6.     خطر آتش سوزی بالا 7.     وجود سیلیس و کند شدن تیغه ها ·  مناسب ترین دانسیته مواد برای ساخت تخته خرده چوب 0.5-0.4 است.( ایده آلترین استفاده از چوب صنوبر ) ·  از نرمه ها در لایه سطحی ولی از خاک اره بیشتر در لایه میانی استفاده می شود. ·  منابع اولیه برای احداث یک کارخانه تخته خرده چوب باید حداقل 10 سال ما را تامین نماید، در غیر این صورت اقتصادی نیست. ·  در یارد کارخانه تخته خرده چوب باید به اندازه 3 ماه ذخیره داشته باشیم. ( در مورد سوزنی برگان مهمتر است.) ·  در صنایع تخته خرده چوب در صورت خرید هیزم بصورت حجمی سوزنی برگان دوایر باریک بر سوزنی برگان دوایر پهن تر ارجحیت دارند. ·  جداسازی خرده چوبها عبارتند از: 1.     روش مکانیکی ( ابعاد خرده چوبها – ژئومتری ) 2.     روش پنوماتیکی ( وزن و سطح ) ·  از آسیاب چکشی برای خرد کردن پوشال رنده استفاده می شود. ·  اگر رطوبت چوبهای  مورد نظر برای خرد کردن کم باشد باعث افزایش تولید گرانول و خاکه می گردد. ·  اگر رطوبت چوبهای مورد نظر زیاد باشد ، پرز دار شدن سطح خرده چوبها را بدنبال دارد ، این پرز دار شدن باعث افزایش مصرف چسب می گردد. ·  از پوست کنهای استوانه ای برای چوبهای کم قطر استفاده می شود. برای تولید تراشه گرده بینه باید موازی با محور تیغه وارد دستگاه می شود. ·  هر چقدر در خردکنها تعداد تیغه ها بیشتر باشد، ذرات ریزتری تولید می شود . ·  از میان آسیابهای مصرفی آسیاب حلقوی از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه تر است. ·  در غربالها بهترین راندمان مربوط به سوراخهای دایره ای می باشد. ·  در سیستم تفکیک خرده چوبها به روش پرتابی ( مکانیکی ) هرچقدر جرم مخصوص بالاتر باشد ، دورتر می افتد( فاصله بیشتری را طی می نماید). ·  خرده چوبهای خیلی درشت به ذراتی گفته می شود که ضخامتشان بیشتر از حد عادی است. ·  در درجه بندی خرده چوبها ضخامت حرف اول را می زند . ·  وجود فلز در آسیاب چکشی از خطر بیشتری برخوردار است. ·  در خردکنها معمولاهر چقدر ضخامت ذرات تولیدی بیشتر باشد ،راندمان افزایش پیدا می کند ( کاهش میزان خاک اره و نرمه ). ·  در خردکنها اگر رطوبت بالا باشد تولید نرمه کم می گردد. ·  در غربالها کاهش رطوبت به دلایل زیر به نفع ماست. 1.     واکشیدگی زیاد چوب تر 2.     به هم چسبیدگی چیپسهای تر ·  خشک کنها از نظر طول خشک کن به سه دسته زیر تقسیم می شوند: 1.     استوانه ای دوار یک مرحله ای 2.     استوانه ای دوار دو مرحله ای 3.     استوانه ای داور سه مرحله ای ·  در خشک کن های استوانه ای با افزایش مرحله از طول کاسته می شود. ·  تفاوت نحوه انتقال گرما در سیستم مستقیم و غیر مستقیم: در روش مستقیم گرما توسط فن دمیده می شود، و در روش غیر مستقیم گرما بوسیله آب گرم و روغن انتقال می یابد. ·  در خشک کنهای هوای گرم انتقال گرما بوسیله جابجایی صورت می گیرد. ·  درصد مواد جامد در حالت استاندارد برای چسب اوره فرمالدئید 65- 60% و برای فنل فرمالدئید 50-40% می باشد. ·  PH مناسب برای نگهداری چسب اوره در حدود 8-7 می باشد ( در حدود خنثی ). ·  برای تعیین سرعت گیرایی چسب از آزمایش Gel Time استفاده می گردد. ·  مدت زمانی که لازم است یک میلیمتر از کیک سفت شود، سرعت پلیمریزاسیون می گویند. ·  از لحاظ رنگ اوره فرمالدئید بی رنگ و فنل فرمالدئید قهوه ای ( تیره رنگ ) است. ·  برای بررسی چسبندگی چسب از آزمایش ربایش پنبه استفاده می شود. ·  از لحاظ میزان تقاضا و کاربرد : 1.     UF 2.     PF 3.     MF ·  از لحاظ مقاومتی به ترتیب زیر است : 1.     رزورسینول و PF 2.     MF 3.     MUF 4.     UF ·  چسبهایی که نسبت فرمالدئید به اوره کمی دارند، دارای : 1.     سرعت پلیمریزاسیون کمتر 2.     ویسکوزیته بالاتر 3.     زمان ژله ای شدن طولانی تر 4.     فرمالدئید آزاد کمتر 5.     سختی و مقاومت خمشی کمتر 6.     مقاومت در برابر رطوبت کمتر ·  افزایش نسبت فرمالدئید به اوره باعث : 1.     نشر فرمالدئید 2.     افزایش سرعت پلیمریزاسیون 3.     کاهش زمان پرس 4.     افزایش چسبندگی داخلی 5.     افزایش پایداری ابعادی ·  چسب اوره فرمالدئید هم در آب و هم در آب گرم حل می شود ، ولی چسب ملامین فرمالدئید فقط در آب جوش حل می شود. ·  از ترکیب فنول با فرمالدئید با نسبت فرمالدئید بالا در مجاورت کاتالیزور قلیایی رزول بدست می آید. ·  از ترکیب فنول با فرمالدئید با نسبت فرمالدئید کم در مجاورت کاتالیزور اسیدی نوولاک بدست می آید. ·  رزول برای پلیمریزاسیون به کاتالیزور احتیاج ندارد ، ولی نوولاک به کاتالیزور محتاج است. ·  رزین فنولیک مورد استفاده در تخته خرده چوب از نوع رزول می باشد. ·  رزول نسبت به نوولاک در درجه حرارت کمتری پلیمر می شود. ·   از ترکیب رزورسینول با فرمالدئید نوولاک بدست می آید. ·  PVA و رزورسینول جزو چسبهای ترموست می باشند. ·  برای اندازه گیری ویسکوزیته چسب از آزمایش DIN Cup استفاده می شود. ·  یکی از مشکلات رزین ملامین فرمالدئید ساییده شدن تیغه ها است. ·  برای رفع مشکل سایش تیغه ها در چسب ملامین فرمالدئید به این چسب PVA اضافه می گردد، که تا حد 30% شکنندگی ملامین را کاهش می دهد. ·  چسبهای آلی دارای زمان گیرایی طولانی هستند که بعنوان اصلی در تخته خرده چوب هستند. ·  در هنگام مصرف چسب از میزان مواد جامد آن می کاهیم و رقت را پایین می آوریم ولی در هنگام ذخیره سازی مقدار مواد جامد ( SC ) را بالا می بریم. ·  چسبی با ویسکوزیته بالاتر دیرتر خراب می شود. ·  در صورت استفاده از چسب به صورت پودر ( معمولا PF ) لازم است رطوبت خرده چوبها زیاد باشد. ·  در هنگام ساخت رزین اوره دو نوع اتصال بوجود می آید: اتصال متیلی و اتصال اتری. ·  برای چسب زنی خرده چوبهای لایه سطحی ( سطح ویژه بالاتر ) از چسب زنهای سیکل کوتاه و برای چسب زنی خرده چوبهای لایه مرکزی از چسب زنهای سیکل بلند مصرف می کنند. مواد افزودنی :    ·  مواد ضد رطوبت : ·  اگر بصورت امولسیون ( تعلیقی ) باشد با چسب مخلوط می شوند. ·  اگر بصورت مذاب باشند ، روی خرده چوبها اسپری می شوند. ·  زیاد شدن مواد ضد رطوبت باعث کاهش خواص مقاومتی تخته خرده چوب می شود. ·  از لحاظ اهمیت مواد افزودنی به ترتیب زیر عبارتند از : 1.     پارافین ( موم ) 2.     مواد ضد آتش 3.     مواد حفاظتی ·  بهترین افزودنی که در ساخت چوب سیمان بکار می رود ، کلرید کلسیم ( CaCl2 ) می باشد. ·  رطوبت خرده چوبها قبل از پرس 13 – 8% می باشد. ·  از میان مواد استخراجی همی سلولزها بیشترین تاثیر منفی را در چسبندگی چوب سیمان دارند. ·  تشکیل کیک 3 و 5 طبقه بصورت مکانیکی و ناپیوسته است ولی کیکهای تدریجی پیوسته و پنوماتیکی هستند. ·  خصوصیات سیستم رادیو فرکانس ( RF ) به شرح زیر است: ·  صفحات کیک بصورت یکنواخت گرم می شود و گرما در خود کیک ایجاد می گردد. بعلت برخورد امواج از دو صفحه پرس متقابل لایه های میانی نسبتا زودتر گرم می شوند و رزین در ضخامت کیک بصورت یکنواخت پلیمر می شود. ·  رطوبت زیاد کیک باعث می گردد تا: 1.     دانسیته لایه میانی کاهش یابد. 2.     چسبندگی داخلی ( IB ) کاهش می یابد. 3.     سطح تخته ها تبله می کند. 4.     تخته از یکدیگر جدا می شود. 5.     تخته ها به صفحات پرس می چسبند. ·  در پرسهای تزریقی یا عمودی سرعت تغذیه یا سرعت کوبیدن دانسیته تخته را مشخص می کند. ·  فرآیند تزریقی پیوسته است. ·  MOR تخته خرده روشهای تزریقی کمتر از تخته خرده معمولی است ، برای کاهش یا از بین بردن این مشکل آنها را روکش می کنند. ·  مشکل گیرایی زود هنگام در لایه سطحی است.( Dead Layer ) ·  مواد استخراجی در حین پرس بصورت گاز در می آید و تولید تبله می کند. ·  در روش تزریقی Former و پیش پرس نداریم. ·  در هنگام سنباده زنی ( Sanding ) از نوار زبر استفاده می کنیم و در مرحله دوم از سنباده زبر استفاده می گردد. ·  ساده ترین راه برای افزایش مقاومتهای تخته خرده چوب بالا بردن دانسیته می باشد. ·  جرم ویژه پانلهای تجاری 0.8- 0.59 می باشد. ·  از لحاظ مقدار ، مقاومت خمشی به ترتیب زیر است: 1.     OSB 2.     FlakeBoard 3.     تخته خرده چوب ( Particle Board ) 4.     چوب سیمان ·  تخته های حاصل از پرس مسطح نسبت به فرآیند تزریقی از MOR بالاتری برخوردار هستند. ·  تخته های حاصل از پرس تزریقی جذب آب و واکشیدگی ضخامت کمتری دارند. ·  2.تخته فیبر خلاصه ای از فصل 10 کتاب صفحات فشرده چوبی( دکتر دوست حسینی ) :   این بخش بصورت کلیاتی از کتاب اوراق فشرده چوبی می باشد و نکات مهم کنکوری کتاب استخراج و در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است. ·  نخستین خط تولید تخته فیبر در انگلیس راه اندازی شد و محصول آن تخته فیبر عایق بود . در اصل این فرآیند برای استفاده از Screen Rejectهای فرآیند مکانیکی بوجود آمد. ·  دفیبراتور سوئدی یا اسپلوند به روش ترمو مکانیکی کار می کند. ·  در تخته فیبر عایقی از پرس استفاده نمی شود بلکه از هوای گرم استفاده می گردد ·  در فرآیند خشک تولید تخته فیبر از هوا برای توزیع و انتقال استفاده می شود. ( پنوماتیکی ) ·  فرآیند خشک : MDF و S2S ( تخته فیبر سخت دو رو صاف ) ·  تفاوت فرآیند تر وخشک : 1.     تشکیل کیک فیبر 2.     مرحله پرس   ·  در فرآیند نیمه خشک جابجایی الیاف و تشکیل کیک با هوا انجام می شود ولی بدلیل رطوبت زیاد کیک در پرس گرم از توری فلزی استفاده می کنند . ·  کارخانجات فیبر بابلسر و فیبر ایران تخته فیبر S1S تولید می نمایند. ·  محصول نیمه خشک S1S می باشد. ·  در فرآیند خشک بدلیل عدم وجود اتصالات لیگنینی از چسبهای سنتزی استفاده می کنند . ·  دانسیته متوسط MDF بطور معمول 0.8 – 0.5 می باشد . ·  برای تولید تخته فیبر عایقی سوزنی برگان بدلیل الیاف بلندتر و نرمتر مناسب ترند. ·  برای تولید تخته فیبر سخت پهن برگان بدلیل الیاف کوتاه تر که در مرحله تشکیل کیک توزیع یکنواخت تری داشته و کیک همگن تری تولید می کنند ، مناسب تر هستند. ·  دانسیته های استاندارد برای تخته فیبربه شرح زیر هستند: ·  تخته فیبر نیمه سخت : 0.15 – 0.02 ·  تخته فیبر عایقی : 0.5 – 0.15 ·  تخته فیبر سنگین : 2.45 – 1 ·  در تولید تخته فیبر با استفاده از سوزنی برگان دوره بخاردهی طولانی تر و انرژی بیشتری نیاز دارند. ·  در تولید تخته فیبر با استفاده از پهن برگان دوره بخاردهی کوتاه تر و انرژی کمتری نیاز دارند . ·  سوزنی برگان بدلیل وجود مواد استخراجی فرار باعث تبله شدن سطح تخته فیبر می شوند. ·  مزیت گونه هایی با دیواره نازک در تولید تخته فیبر به شرح زیر می باشد: 1.     قابلیت انعطاف و فشردگی زیاد 2.     سطح تماس بیشتر الیاف 3.     افزایش پیوند هیدروژنی 4.     بهبود خواص تخته فیبر   ·  استفاده از گونه های سنگین در فرآیند خشک تخته فیبر باعث کاهش خواص مقاومتی می شود که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره نمود: 1.     پایین بودن ضریب فشردگی 2.     کاهش سطح تماس 3.     کاهش سطح اتصال 4.     شکستگی بیشتر در دیواره الیاف   ·  بدلیل دست کاشت بودن معمولا پهن برگان بصورت مخلوط ولی سوزنی برگان بیشتر بصورت خالص بکار می روند. ·  گونه صنوبر معمولا بصورت خالص مورد استفاده قرار می گیرد و به زمان بخاردهی بیشتری نیاز دارد ؛ الیاف بلندتری نسبت به سایر پهن برگان تولید می نماید و خواص را بهبود می بخشد. ·  میزان مصرف پوست در تخته فیبر 15 – 10% و میزان مصرف خاک اره در این محصول در حدود 30 – 20 % می باشد. ·  از معایب پسماندهای صنایع چوب می توان به الیاف کوتاه و الیاف تخریب یافته اشاره نمود. ·  عمده ترین روش تولید تخته فیبر به روش ترمومکانیکی ( آسپلوند ) می باشد. ·  ریفاینر آسپلوند یک صفحه ثابت و یک صفحه چرخشی دارد ، در داخل ریفاینر مواد تحت تاثیر فشار بخار ونیروی گریز از مرکز از صفحه خارج می شوند.   ·  هرچه دمای تولید تخته فیبر کمتر باشد : 1.     الیاف بیشتر شکسته می شوند . 2.     الیاف در دیواره ها شکسته می شوند. 3.     الیاف بیشتر پالایش می شوند. 4.     رنگ خمیر روشنتر وشفافتر می شود.   ·  فرآیند مازونیت در مقایسه با فرآیندهای دیگر به انرژی بیشتری نیاز دارد ، راندمان پایینتری دارد ( 90 – 80 % ) و خمیر تیره تری تولید می نماید.( راندمان روش آسپلوند در حدود 95% است ) . ·  در مورد بازدهی تولید تخته فیبر : 1.     با افزایش دما و تیمار حرارتی بازده کاهش می یابد. 2.     افت بازده در حرارت بیشتر از 160 درجه سانتی گراد اجتناب ناپذیر است . 3.     مقداری از همی سلولز ها در اثر اسید استیک به قندهای محلول در آب تبدیل می شود و خارج می گردد. 4.     لیگنین از نظر شیمیایی و فیزیکی تغییر کرده و از ترکیب خارج می شود. 5.     در شرایط برابر یک کارخانه MDF دو برابر یک کارخانه تخته خرده چوب انرژی مصرف می کند.   ·  در یک درجه حرارت ثابت میزان انرژی مصرفی توسط سوزنی برگان بیشتر از پهن برگان است. ·  در فرآیند تولید تخته فیبر از پهن برگان با افزایش دما بر میزان انحلال همی سلولزها افزوده شده و در نتیجه آلودگی آب افزایش می یابد. ·  خمیر معمولا با غلضت 2% وارد میز فوردرینیر می گردد. ·  میزان افزایش قیر طبیعی به تخته فیبر عایق 15 – 10 % است. ·  تخته فیبر S2S پس از خروج از پرس برای جلوگیری از احتراق خودبخود باید خنک گردد. ·  تیمار حرارتی بیشتر برای تخته فیبر سخت استفاده می گردد.( بیشتر S2S ) ·  تیمار حرارتی با روغن موارد زیر را افزایش می دهد : 1.     سختی 2.     مقاومت سطوح 3.     مقاومت خمشی 4.     مدول الاستیسیته 5.     کیفیت سطح   ·  در تیمار حرارتی ( مربوط به محصول نهایی ) اتصال بین الیاف افزایش می یابد ، با افزایش همی سلولزها که مواد هیگروسکوپیک هستند میزان جذب آب افزایش می یابد. ·  کیفیت لایه سطحی با MOE و MOR اندزه گیری و کیفیت لایه میانی با IB اندازه گیری می گردد. ·  در خشک کنهای لوله ای سرعت جریان هوا زیاد و ماندگاری الیاف کوتاه است. ·  در خشک کنهای دومرحله ای تولید تخته فیبر زمان ماندگاری الیاف در مرحله الیاف ( مرحله یکسان سازی ) کمتر از مرحله دوم ( مرحله خشک کردن نهایی ) می باشد. ·  در یک دانسیته یکسان ضخامت کیک تخته فیبر بیشتر از کیک تخته خرده می باشد. ·  در تخته فیبر بعلت قرار گرفتن طول الیاف در راستای تولید یا MD ، مقدار همکشیدگی و واکشیدگی در امتداد طول کمتر است.( CMD ) ·  تخته فیبرهای حاصل از فرآیند تر دارای دانسیته یکنواخت تری می باشند، زیرا آب نسبت به هوا وسیله مناسبتر و موثرتری برای تشکیل کیک فیبر می باشد. ·  مواد استخراجی فرار موجود در سوزنی برگان امکان تشکیل تبله یا تاول ( Blister ) را زیاد می کند ، برای از بین بردن این حالت می بایست زمان پرس را افزایش داد . ·  در گونه های پهن برگ گونه توس سفید ( Birch ) و صنوبر لرزان ( Tremble Poplar – Aspen ) پوست کنی بصورت جداگانه صورت می گیرد. ·  در صورتیکه پوست در تخته فیبر قرار گیرد ، بعلت خاصیت آبگریزی ، باعث ایجاد لکه در سطح می گردد. ·  انبار کردن چیپسها بصورت طولانی باعث نیم پخت شدن چیپسها می گردد. ·  باگاس بیشتر برای تولید تخته فیبر عایق مورد استفاده قرار می گیرد ( شرکت سلوتکس ) ·  دو مزیت استفاده از الیاف معدنی در ساخت تخته فیبر به شرح ذیل است : 1.     عدم تولید مواد فاسد شدنی 2.     مقاومت در برابر آتش ·  وجود پوست در ماده اولیه تخته فیبر دارای معایب زیر می باشد : 1.     کندی سرعت آبگیری 2.     بالا رفتن BOD به میزان 15-10% 3.     کاهش PH خمیر 4.     کاهش کیفیت سطح تخته   ·  PH خرده چوبهای تیمار شده کمتر از 4 می باشد. ·  تخته فیبرهای دارای پوست رنگپذیری کمتری دارند و تولید چیپسهای ناپخته یا نیمه پخته می نمایند. ·  در ساخت تخته فیبر  می بایست رطوبت چیپس زیر 35% باشد. ·  PH کلی چوب 5 – 3.5 می باشد. ·  از عوامل موثر در استفاده از مواد لیگنوسلولزی می توان به موارد اصلی زیر اشاره نمود: 1.     طول الیاف 2.     درصد الیاف 3.     ضریب کشیدگی الیاف   ·  بطور کلی پوست سوزنی برگان ضخیم تر و پوست کنی از اهمیت بیشتری برخوردار است.( البته باید خاطر نشان کنم که بطور کلی است !!) ·  از اسید پروپیونیک 1% روی چیپسها برای جلوگیری از فعالیت قارچها استفاده می گردد. ·  برای تولید 1 تن تخته فیبر تقریبا بایستی از 1.7 تن کاه برنج استفاده کرد. ·  پوست بعلت وجود اسید تانیک باعث کاهش PH می گردد. ·  تانن در صنایع چرم سازی استفاده گسترده ای دارد ( بلوط). ·  در ریفاینر آسپلوند از فرآیند ترموپلاستیکی چوب استفاده می گردد. ·  پوست کن تیغه ای ( Rosser Head ) : ظرفیت کمی دارند. مناسب گرده بینه های کوتاهند. برای کارخانه های کوچک چوب بری مناسبند. عیب آنها محدود بودن ظرفیت آنهاست ، ضمنا در این پوست کن می توان از مخلوط گونه ها استفاده کرد. ·  پوست کن استوانهای ( Drum Debarker ) : بیشتر در کارخانه های کاغذ سازی کاربرد دارد و در کارخانه های تخته فیبر مصرف چندانی ندارد . از این پوست کن برای قطرهای کم استفاده می گردد ، ضمن اینکه برای مخلوط گونه ها مناسب نمی باشد. ·  پوست کن حلقوی ( Ring Debarker ) : در تولید تخته فیبر  بیشتر استفاده می گردد. تیغه ها توسط سیلندرهای بادی نگه داشته می شوند. زمانیکه فشار باد یا هیدرولیک زیاد می شود مقدار زیادی از چوب کنده می شود. ·  متداولترین و معمولترین خردکنها در صنعت فیبر خردکن دیسکی دوار می باشد. ·  در خردکنها بر روی طول چیپس کنترل مستقیم و بر روی عرض و ضخامت کنترل غیر مستقیم داریم. ·  در خردکنهای دیسکی زاویه مکش یا زاویه مجاز اگر زیاد شود ، چیپسهای ریزتری تولید می شود. در این خردکنها برآمدگی تیغه به سمت دیسک طول چیپس را تعیین می نماید. در این خردکنها گرده بینه تحت تاثیر وزن خودش و با زاویه 37.5 درجه نسبت به خط عمود وارد دستگاه می گردد. ·  TAPPI T16 مربوط به تجزیه الک است . ( این مطلب فقط به این دلیل ذکر گردید که سوال کنکور بوده است) ·  در خردکنها کند شدن تیغه ها باعث افزایش نرمه ها می گردد. ·  فرسوده شدن پوشش کف خردکن باعث افزایش میزان ذرات درشت می گردد . ·  در خردکنها چوبهای یخ زده باعث افزایش نرمه می گردد. ·  سیلوهای افقی ( Horizontal Bin ) کوچکتر از سیلوهای عمودی بوده و ظرفیت کمتری دارد و حسن آن عمل اندازه گیری ( توزین ) می باشد. ·  در فرآیند خشک تولید تخته فیبر از سیلوهای افقی بیشتر استفاده می گردد. ·  وجود الیاف بسیار نرم و کوتاه در خمیر تخته فیبر باعث موج دار شدن سطح تخته می گردد. ·  سه روش اصلی تولید خمیر تخته فیبر عبارتند از : ·  فرآیند انفجاری مازونیت ·  تهیه خمیر در یک ریفاینر فشار معمولی ( راندمان بالاتر ) - RMP ·  تهیه خمیر در یک ریفاینر تحت فشار ( کیفیت مناسبتر و خاصیت الاستیسیته بیشتر ) – TMP ·  خمیری که آب خود را خیلی سریع از دست می دهد ، خمیر آزاد یا سریع نام دارد. ·  خمیری که آب خود را به کندی از دست بدهد خمیر کند یا آبدوست نامیده می شود. ·  اگر خمیر سریع باشد ، سرعت خط تولید افزایش یافته و تولید بالاتر می رود. ·  اگر خمیر کند باشد درهم رفتگی بهتر و اتصال الیاف بهتر صورت می گیرد. ·  برای اندازه گیری درجه روانی خمیر از دو دستگاه بیشتر استفاده می گردد: 1.     دستگاه هایی که در آنها ارقام اندازه گیری شده با افزایش درجه روانی افزایش می یابند( یعنی هرچه خمیر آزادتر و سریعتر باشد ارقام حاصله بزرگترند – CSF ) 2.     دستگاههایی که در آن ارقام اندازه گیری شده با افزایش درجه روانی کاهش می یابد ( هرچه خمیر آزادتر باشد ارقام حاصله کوچکترند – SFMC و دستگاه اندازه گیری درجه روانیدفیبراتور )   ·  روش CSF برای مقادیر کم درجه روانی از دقت کافی برخوردار نیست. ·  درجه روانی زیاد ( سریع بودن خمیر ) از مهمترین خواص تخته فیبر سخت است. ·  در تخته فیبر عایق نقش اتصال هیدروژنی بیشتر بوده و به خمیر کندتری نیاز است. ·  درجه روانی خمیر در فرآیند خشک تولید تخته فیبر اهمیت چندانی نداشته و اندازه گیری نمی شود. ·  فرآیند مازونیت یا انفجاری : در این فرآیند از بخار آب برای نرم کردن اتصال طبیعی بین الیاف لیگنین استفاده می شود . تفنگ مازونیت یک محفظه تحت فشار با قطر داخلی 20 اینچ و ارتفاع 5 فوت می باشد و ظرفیت آن 10 فوت مکعب ( حدود 0.1 تن ) می باشد. ·  ترتیب عملیات در تفنگ مازونیت به شرح زیر است : 1.     تفنگ از طریق شیر تغذیه بارگیری می شود. 2.     شیر تغذیه بسته می شود. 3.     بخار کم فشار ( 350 پوند بر اینچ مربع ) و با درجه حرارت خیلی زیاد در حدود 430 درجه فارنهایت بداخل محفظه تزریق می گردد ، که درجه حرارت محفظه را تا 375 درجه فارنهایت بالا می برد. 4.     خرده چوبها در این حرارت به مدت 30 تا 40 ثانیه حرارت دهی می شوند . 5.     بخار فشار زیاد به داخل محفظه تزریق می شود و فشار داخل تفنگ طی 2 تا 3 ثانیه به 1000 پوند بر اینچ مربع می رسد ، که در این حالت درجه حرارت خرده چوبها به 540 درجه فارنهایت خواهد رسید. 6.     خرده چوبها به مدت 5 ثانیه در این حالت نگهداری می شوند . 7.     شیر تخلیه هیدرولیکی بطور ناگهانی باز می شود . 8.     خرده چوبها در اثر اختلاف فشار منفجر می شوند. 9.     در سیکلون بخار باز شده و الیاف جدا شده به ریفاینر ثانویه می روند.   ·  تاثیر سیکل تفنگ مازونیت بر خرده چوبها : 1.     بخشی از ترکیبات چوب بصورت محلول در می آید. 2.     اتصال لیگنین از طریق پدیده های فیزیکی و شیمیایی ضعیف شده و جداسازی الیاف کمتر می شود. 3.     حل شدن بخشی از ترکیبات چوب بدلیل هیدرولیز همی سلولزها در اثر اسید استیک که در این شرایط همی سلولزها به قندهای ساده ( هگزوزها و پنتوزها ) شکسته می شوند . 4.     تاثیر کاتالیزوری اسید استیک در فشار بخار 400 – 300 پوند براینچ مربع و در اثر شکسته شدن گروههای استیل در همی سلولزها اتفاق می افتد.   شمای کلی عملیات در فرایند مازونیت سیکل فشار در فرایند مازونیت بازده خمیر فرآیند مازونیت در حدود 70 – 65 درصد می باشد. در ابتدا بر روی کاجها انجام می شد ولی امروزه برای پهن برگان مورد استفاده قرار می گیرد. مازونیت برای سوزنی برگان و پهن برگان از سیکل متفاوتی برخودار است. در فرآیند مازونیت جداسازی الیاف در لایه بین سلولی و دیواره اولیه صورت می گیرد. رنگ خمیر مازونیت بدلیل تخریب حرارتی تیره می باشد. خمیر مازونیت خمیری سریع است. الیاف خمیر مازونیت نسبتا سخت و با شکستگی کم می باشند ( عدم آسیب دیواره ثانویه ) و سطح الیاف صاف می باشند. الیاف مازونیت پس از پالایش فیبریله نمی شوند ، لذا برای کاغذسازی مناسب نیستند. ( بعلت پوشیده شدن از لیگنین ) بدلیل سریع بودن خمیر مازونیت از آن در تولید تخته فیبر سخت در روش تر استفاده می گردد. PH خمیر مازونیت بدلیل وجود اسید استیک و اسید فرمیک کم بوده و بین 3 تا 4 می باشد. آهار زنی عبارتست از عمل افزودن و ثابت نگه داشتن مواد شیمیایی مناسب در محلول الیاف که باعث کاهش قابلیت جذب آب و بهبود اتصالات الیاف می گردد. آلوم ( سولفات آلومینیم – Al2(SO4)3 ) که اصطلاحا سولفات آلومینیوم کاغذسازی نامیده می شود به عنوان رسوب دهنده می باشد. در تولید تخته فیبر با افزودن اسید سولفوریک مطلوبترین شکل تنظیم PH صورت می گیرد. 4 دلیل اصلی که در فرآیند تولید تخته فیبر از مواد افزودنی استفاده می گردد عبارتند از : 1.     کنترل PH 2.     بهبود مقاومت در برابر جذب آب 3.     بهبود اتصال بین الیاف 4.     کنترل فرآیند (کف زدایی )   در فرآیند تر برای رسوب دادن ماده آهار از هیچ وسیله مکانیکی استفاده نمی گردد و از طریق PH انجام می گیرد. افزودن پارافین و آهار رزین سبب کاهش مقاومتهای تخته می گردد ولی آهار قیر نه تنها باعث کاهش مقاومت نمی شود بلکه مقاومت خمشی و کششی تخته فیبر عایق را نیز افزایش می دهد. تاثیر آهار زنی بر محصول نهایی با افزایش درجه حرارت خشک کن افزایش می یابد. خواص آهار رزین : متداولترین آهار کاغذسازی که تا حدی در تخته فیبر عایق استفاده می گردد. میزان مصرف آهار رزین در فرآیند تر بطور متوسط 3 – 1 % است. آهار رزین بوسیله صابونی کردن رزین مذاب به کمک NaOH و Na2CO3 بدست می آید. ماده رسوب دهنده آهار رزین ، سولفات آلومینیم ( آلوم ) است. آلوم در آهار بار مثبت بوجود می آورد و باعث جذب ذرات آهار توسط بار منفی الیاف می گردد. آهار پارافین : هیدروکربورهایی با وزن مولکولی نسبتا زیاد ( 300 – 70 ) و نقطه ذوب 300 – 120 درجه سانتی گراد هستند. پارافین از نظر شیمیایی خنثی می باشد. برای استفاده پارافین در صنعت ابتدا پارافین ذوب و بعد در محیط آبی بصورت امولسیون بکار می برند. از آهار پارافین فقط برای بهبود مقاومت در برابر آب ( نه بخار آب !!) استفاده می کنند. آهار پارافین هم در فرآیند خشک و هم در فرآیند تر مورد استفاده قرار می گیرد. در فرآیند خشک پارافین مذاب را مستقیما روی خرده چوبها اسپری می کنند.. افزودن پارافین باعث کاهش مقاومتهای تخته فیبر می گردد. اینحالت زمانیکه مقدار مصرف پارافین بیشتر از 0.5% باشد، تشدید می گردد. چسب بر مبنای وزن خشک خرده چوب یا فیبر بکار می رود و هاردنر بر مبنای وزن خشک چسب بکار می رود . میزان مصرف پارافین در تخته فیبر ( بطور کلی ) 0.5 – 0.3 % است. میزان مصرف پرارافین در تخته فیبر عایق 1.25 – 0.75% می باشد. در ترکیب اصلی آهار قیر بیتومن وجود دارد. در تخته فیبر آهار قیر بصورتامولسیون مورد استفاده قرار می گیرد و بوسیله آلوم رسوب داده می شود. برای تاثیر بهتر آهار قیر PH باید در هدباکس بین 5 – 4.5 ( اسیدی ) باشد. از آهار قیر بیشتر برای تولید تخته فیبر عایق استفاده می شود . بیشترین مقدار آهار مصرفی در تخته فیبر عایق آهار قیر ( 15 – 10% ) است. مقدار مصرف مواد ضد آتش ( Fire Retardant ) در تخته فیبر حدود 12 – 5% است. آمونیوم و فسفات مواد پایه کندسوزکننده ها هستند. تنها تخته فیبر تجاری ضدآتش توسط شرکت مازونیت بصورت انحصاری تولید می گردد. متداولترین ماده حفاظتی ( Preservatives ) برای مقابله با موریانه و پوسیدگی پنتاکلروفنات سدیم ( PCP – Mitrol G ) است. زمانیکه از پنتاکلروفنات سدیم استفاده می کنیم باید PH بیشتر از 8.5 باشد. مقدار مصرف PCP  : در برابر پوسیدگی 0.5% و در برابر موریانه 0.75 می باشد. در فرآیند خشک هدف از استعمال مواد افزودنی ایجاد اتصال است. در مرحاه آهار زنی هرچه PH  خمیر کمتر باشد و  یا محیط اسیدی تر باشد از حلالیت آنها کاسته می شود .( بدلیل OH کمتر ) مواد آزاد کننده ( Releasing Agents ) عمدتا مواد صابونی هستند که برای بهبود جداسازی تخته فیبر در پرس گرم مورد استفاده قرار می گیرند. شایان ذکر است که این مواد بطور همزمان بعنوان عامل ضد جذب رطوبت هم عمل می کنند.  
+ نوشته شده در  پنجشنبه سی ام تیر 1390ساعت 15:27  توسط   | 

تشريح چوب


فيبرها :  قسمت اعظم ساختمان بسياري از چوب‏ها پهن برگان را ياخته‏هاي بلند دوكي شكل با جدار نسبتأ كلفت تشكيل داده است كه جقره داخلي آن‏ها باريك مي‏باشند . برش عرضي اين ياخته‏ها به شكل چند ضلعي و غالبأ به شكل 4 ـ 5 ضلعي ديده مي‏شود و برش طول آنها كشيده و باريك است كه به دو انتهاي صاف يا كمي دندانه‏دار منتهي مي‏گردد اين ياخته‏ها را تار يا فيبر مي‏نامند .   يادآوري 4:  واژه ( ليف ,) به جاي تار يا فيبر مصطلح نشده است ولي مجموع تارها يا فيبرهاي چوبي را الياف چوبي هم مي‏نامند .  10 ـ 9 ـ فيبر معوج ( موج دار )  عبارتست از فيبرهايي است كه راستاي آنها مستقيم نبوده و داراي خميدگي باشد مانند فيبر ممرز .  10 ـ 10 ـ الياف ژلاتيني ( فيبر ژلاتيني )  عبارتست از الياف چوبي كه جدار آنها در اثر پديده‏هاي مختلف ژلاتيني شده باشد .  10 ـ 11 ـ تار چوب :  در اصطلاح چوب‏شناسي عبارتست از طرز قرار گرفتن و راستاي الياف چوب , نسبت به همديگر و محور قطعه چوب .  10 ـ 12 ـ به بوم :  رجوع شود به ( كج تار ) و ( لاپيچيده تار )  10 ـ 13 ـ پيچيده تار :  چوبي است كه الياف آن نسبت به محور در خست پيچيدگي داشته ولي نسبت به هم موازي باشد .  10 ـ 14 ـ خوش بوم :  رجوع شود به ( راست تار .)  10 ـ 15 ـ راستاي چوب :  عبارتست جهت كلي الياف چوب .  10 ـ 16 ـ راستاي فيبرها :  عبارتست از امتداد مجموعه فيبرها .  10 ـ 17 ـ درهم تار :  به چوب‏هايي اطلاق مي‏شود كه در آنها راستاي الياف نسبت به محوره قطعه چوب و نسبت به هم , وضع مشخصي نداشته و به طور درهم قرار گرفته باشند .  10 ـ 18 ـ راست تار ( خوش بوم :)  چوب‏هايي هستند كه در آنها راستاي الياف عناصر تشكيل دهنده چوب كم و بيش موازي محور قطعه چوب مي‏باشد .  10 ـ 19 ـ كج تار ( بند بوم :)  چوب‏هايي هستند كه در آنها راستاي الياف چوب با محور قطعه چوب , زاويه معيني تشكيل دهند .  10 ـ 20 ـ كماني تار :  عبارتست از تغيير شكلي كه در چوب‏هاي بريده شده , انحناني به شكل كمان به وجود مي‏آورد و معمولا منظم بوده و تمام يا قسمتي از دو رويه چوب به شكل استوانه‏اي درمي‏آيد .  10 ـ 21 ـ مارپيچ تار :  چوب‏هايي را گوينه كه در آنها راستاي الياف چوب نسبت به محور قطعه چوب , وضع مارپيچي داشته باشد .  10 ـ 22 ـ مارپيچ تار متناوب :  به چوب‏هايي اطلاق مي‏شود كه در آنها راستاي دسته‏اي از الياف يك طبقه ( پوشش ) چوب , نسبت به محور , از سمت معيني پيچيده و در پوشش قبلي و بعدي آن در جهت عكس آن پيچيده باشد .  اينگونه چوب‏ها در برش طولي خود , معمولا نقش نواري گروه چوب‏هاي به اصطلاح آگاژورا ظاهر مي‏سازد .  10 ـ 23 ـ مايل تار :  چوب بريده شده‏اي است كه در يك يا دو سطح روبه‏روي هم راستاي الياف نسبت به سطوح آنها به طور مايل قرار گرفته باشد .  10 ـ 24 ـ متناوب تار :  چوبي است كه راستاي الياف آن يك در ميان نسبت به دو سطح غير روبه‏روي و به طور مايل قرار گرفته باشد .  10 ـ 25 ـ موجي تار :  چوب‏هايي را گويند كه در آنها راستاي الياف چوب در جهت طولي قطعه چوب ( جهت محور چوب ) موج‏هاي سينوسي نشان دهنده مانند چوب بعضي از افراها .  10 ـ 26 ـ همگن تار :  چوب‏هايي را گويند كه در آنها راستاي الياف چوب نسبت به همديگر كم و بيش موازي باشند .  10 ـ 27 ـ ناهمگن تار :  چوب‏هايي را گويند كه در آنها جهت الياف چوب نسبت به هم موازي نبوده و زاويه‏هاي مختلفي را نشان مي‏دهد .  10 ـ 28 ـ پراكندگي فيبرها :  عبارتست از طرز قرار گرفتن فيبرها در زمينه برش عرضي چوب .  10 ـ 29 ـ طرز قرار گرفتن فيبرها :  عبارتست از نماي برش عرضي فيبرها در زير ميكروسكپ .  10 ـ 29 ـ 1 ـ فيبرها به شكل گروه‏هاي پراكنده :  در بعضي از چوب‏ها , طرز قرار گرفتن فيبرها طوريست كه رشته يا نوار مشخصي را به وجود نمي‏آورد و فيبرها در گروه‏هاي مختلف نامنظم قرار گرفته‏اند .  10 ـ 29 ـ 2 ـ فيبرهاي با پراكنده منظم :  عبارتست از پراكندگي فيبرها در برش عرضي چوب كه تقريبأ يكنواخت باشد .  10 ـ 29 ـ 3 ـ فيبرها در رشته‏ها يا نوارهاي شعاعي :  در بعضي از چوب‏ها , عده زيادي از فيبرها به طور منظم در رشته‏هاي شعاعي قرار گرفته‏اند .  10 ـ 29 ـ 4 ـ فيبر درهم :  عبارت از فيبرهايي است كه داراي راستاي مشخصي نيستند و به طور درهم ديده مي‏شوند . مانند فيبر چوب انجيلي .  10 ـ 30 ـ اندازه فيبرها .  10 ـ 30 ـ 1 ـ بلندي فيبرها :  عبارتست از فاصله طولي بين دو انتهاي فيبر كه معمولا بر حسب ميكرون اندازه‏گيري مي‏شوند .  10 ـ 30 ـ 1 ـ 1 ـ فيبر بلند :  عبارتست از فيبرهايي است كه بلندي آنها از 1600 ميكرون بيشتر است .  10 ـ 30 ـ 1 ـ 2 ـ فيبر با بلندي ميانه :  عبارتست از فيبرهايي است كه بلندي آنها از 600 ميكرون مي‏باشد .  10 ـ 31 ـ كلفتي ديواره فيبرها :  عبارتست از جداري كه محتويات داخل ياخته فيبرها را در برگرفته است اين ديواره , از خارج به داخل خود از چند لايه متمايز ساخته شده است كه مجموعه اين لايه‏ها با ميكروسكپ‏هاي معمولي به صورت يك ديواره ديده مي‏شود .  10 ـ 31 ـ 1 ـ فيبرهاي با ديواره نازك :  عبارتست از فيبرهايي كه پهناي ديواره آنها در برش عرضي چوب كوچك‏تر از  قطر خود فيبر باشد .  مانند فيبر چوب‏هاي نم‏دار و توسكا : 10 ـ 31 ـ 2 ـفيبرهاي با ديواره ميانه :  عبارتست از فيبرهايي كه يا پهناي ديواره آنها تقريبأ برابر  فيبر در برش عرضي باشد .  مانند فيبر چوب‏هاي شب خسب و افرا .  10 ـ 31 ـ 3 ـ فيبرهاي با ديواره كلفت :  عبارتست از فيبرهايي كه پهناي ديواره آنها كلفت‏تر از  مقطع فيبر در برش عرضي باشد . مانند بلند مازو ـ و اقاقيا .  10 ـ 32 ـ فراواني فيبرها :  عبارتست از ميزان نسبي فراواني فيبرها نسبت به عناصر ديگر تشكيل دهنده چوب كه آن را به سه صورت بشرح زير مشخص مي‏كنند .  10 ـ 33 ـ فيبر فراوان :  هنگامي كه در چوبي , فيبرها بيشتر از مجموع ساير عناصر باشد .  10 ـ 34 ـ فيبر ميانه :  هنگامي كه در چوبي مجموع فيبرها تقريبأ برابر ساير عناصر دهنده چوب باشد .  10 ـ 35 ـ فيبر كمياب :  هنگامي در چوبي ميزان فيبرها كمتر از مجموع ساير عناصر تشكيل دهنده چوب باشد .  10 ـ 36 ـ الياف آبكشي :  عبارتست از اليافي با جدار ضخيم كه به طور گروهي ( در گروه‏هاي كوچك ) در داخل بافي آبكشي بعضي از چوب‏ها ظاهر مي‏شود . جدار اين فيبرها نيز معمولا چوبي مي‏شود .   11 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل دهم  11 ـ 1 ـ پره‏هاي چوبي :  بافتي است كه از يك يا چند رديف ياخته‏هاي پارانشيمي افقي ساخته شده و جهت آن عمود به محور درخت مي‏باشد اين بافت به شكل اشعه كم و بيش پهني در برش عرضي تنه درخت ديده مي‏شود .  11 ـ 2 ـ اشعه وسطي ـ ( اشعه مغزي ) ( پره‏هاي چوبي )  گروهي از پارانشيم‏هاي استوانه مركزي ساقه را كه در امتداد اشعه برشي عرضي ساقه و ريشه , بين بافت‏هاي چوبي آبكش ( هادروم و لپتوم ) قرار گرفته‏اند . اصطلاح چوب‏شناسي پره‏هاي چوبي و در اصطلاح گياه‏شناسي اشعه وسطي يا اشعه مغزي مي‏نامند .  11 ـ 3 ـ پارانشيم‏هاي پره‏هاي چوبي :  به ياخته‏هاي پارانشيمي كم و بيش افقي كه پره‏هاي چوبي را تشكيل مي‏دهند , پارانشيم‏هاي پره چوبي مي‏گويند .  11 ـ 4 ـ پر مگس‏ها ( مايورها :)  برش طولي پره‏هاي چوبي در برش شعاعي چوب كه ( غالبأ در اين برگان ) به صورت لكه‏هاي كم و بيش درشت و كشيده ديده مي‏شود در بعضي از چوب‏ها نقش زيبايي را به وجود مي‏آورد . چوب‏شناسي و نجاري ايران اين لكه‏ها را به اصطلاح پر مگس مي‏نامند .  11 ـ 5 ـ پر مگس جناغي :  در بعضي از گونه‏هاي چوب مانند چوب چنار و راش , نماي پر مگس‏ها در برش شعاعي چوب به شكلي است كه اگر آنها را به طور قرينه كنار هم بچسبانند شكل جناغ ايجاد مي‏كند اين نوع پر مگس‏ها را پر مگس جناغي مي‏نامند .  11 ـ 6 ـ پر مگس نقره‏اي :  در بعضي از چوب‏ها , پر مگس‏ها به صورت معيني درخشنده مي‏باشند كه آنها را در اصطلاح نجاري ايراني , پر مگس نقره‏اي مي‏نامند .  مانند پرمگس چوب راش رافرا .  11 ـ 7 ـ پره‏هاي چوبي نخستين :  به عده‏اي از پره‏هاي چوبي كه از ابتداي رويش درخت تشكيل شده و از مغز ساقه آغاز مي‏شود , پره چوبي نخستين گويند .  11 ـ 8 ـ پره‏هاي چوبي ثانوي :  به تدريج كه قطر ساقه درخت زيادتر مي‏شود , ضمن رويش بافت‏هاي ديگر , پره‏هاي چوبي تازه‏اي نيز بين پره‏هاي نخستين به وجود مي‏آيد كه آنها را پره‏هاي چوبي ثانوي مي‏نامند .      11 ـ 9 ـ پره‏هاي چوبي چند رديفه :  در بعضي از چوب‏ها پره‏هاي چوبي از چند رديف ياخته پارانشيمي ساخته شده است كه آنها را پره‏هاي چوبي چند رديفه مي‏نامند پره‏هاي چوبي چند رديفه را معمولا به پره‏هاي چوبي باريك ـ متوسط ـ و پهن تقسيم مي‏كنند و تشخيص آنها از نظر ماكروسكپي به طور نظلي صورت مي‏گيرد .  يادآوري 5:  در اين قبيل پره‏هاي چوبي چند رديفه , بين ياخته‏هاي پارانشيمي پره‏هاي چوبي از عناصر ديگر تشكيل دهنده چوب ديده نمي‏شود . مانند پره‏هاي چوبي چند رديفه راش , و بلند مازو .  11 ـ 10 ـ پره‏هاي چوبي يك رديفه :  در بعضي از چوب‏ها پره‏هاي چوبي فقط از يك رديف ياخته پارانشيمي ساخته شده است كه آنها را پره‏هاي چوبي يك رديفه مي‏نامند . مانند پره‏هاي چوبي سندبرها و بيد و توسكا و ممرز .  11 ـ 11 ـ پره‏هاي چوبي در برش مماسي :  پره‏هاي چوبي در برش مماسي چوب , به شكل دوكي كم و بيش درست و با كمي اختلاف رنگ با متن چوب ديده مي‏شود كه آنها را پره‏هاي چوبي در برش مماسي نامند .  11 ـ 12 ـ آرايش ( طرز قرار گرفتن ) پره‏هاي چوبي :  طرز قرار گرفتن پره‏هاي چوبي در برش مماسي چوب تعيين مي‏شود و به صورت زير ملاحظه مي‏گردد .  11 ـ 13 ـ پره‏هاي چوبي درهم :  به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه طرز قرار گرفتن آنها نظم و ترتيب معيني نداشته باشد . مانند چوب راش .  11 ـ 14 ـ پره‏هاي چوبي مطبق :  پره‏هايي چوبي را مطبق گويند كه در برش مماسي در رديف‏هاي تقريبأ موازي كم و بيش انبوده قرار گرفته باشند . مانند چوب و خرمندي .  11 ـ 15 ـ پهناي پره‏هاي چوبي :  در برش عرضي چوب پهن‏ترين قسمت پره‏هاي چوبي دوكي شكل با وسائل ميكروسكپي اندازه‏گيري مي‏شوند . معمولا پهناي پره‏هاي چوبي به سه صورت زير بيان مي‏گردند .  11 ـ 15 ـ 1 ـ پره‏هاي چوبي باريك ( از 25 تا 50 ميكرون .)  11 ـ 15 ـ 2 ـ پره‏هاي چوبي با پهناي ميانه ( از 50 تا 100 ميكرون )  11 ـ 15 ـ 3 ـ پره‏هاي چوبي پهن ( داراي پهناي بيشتر از 100 ميكرون )  11 ـ 16 ـ پره‏هاي چوبي پهن :  هرگاه تعداد رديف ياخته در پره‏هاي چوبي چند رديفه به قدري زياد باشد كه پره‏هاي چوبي با چشم غير مسلح در برش‏هاي چوب ديده شود آنها را پره‏هاي چوبي پهن نامند .  11 ـ 17 ـ تعداد ياخته در طول پره‏هاي چوبي يك رديفه :  معمولا تعداد ياخته‏ها در بلندي پره‏هاي چوبي مماسي چوب مشخص مي‏شود . تعداد ياخته در بلندي پره‏هاي چوبي يك رديفه به سه صورت زير بيان مي‏گردد .  11 ـ 17 ـ 1 ـ پره‏هاي يك رديفه كوتاه ( داراي تا 5 ياخته در بلندي خود )  11 ـ 17 ـ 2 ـ پره‏هاي يك رديفه ميانه ( داراي 5 تا 10 ياخته در بلندي خود )  11 ـ 7 ـ 3 ـ پره‏هاي يك رديفه بلند ( داراي بيشتر از 10 ياخته در بلندي خود )  11 ـ 18 ـ اندازه پره‏هاي چوبي :  تعداد رديف ياخته‏هاي پارانشيمي سازنده پره‏هاي چوبي را گويند . اندازه پره‏هاي چوبي به سه صورت زير ملاحظه مي‏شود .  11 ـ 19 ـ پره‏هاي چوبي برابر :  هرگاه پهناي پره‏هاي چوبي در برش عرضي چوب محسوسأ برابر باشد , آنها از پره‏هاي چوبي برابر مي‏نامند :  11 ـ 20 ـ پره‏هاي چوبي يك در ميان :  به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه در برش مماسي چوب هريك از پره‏هاي چوبي در بين دو پره رديف بالاتر و رديف پايين‏تر قرار گرفته باشد .  مانند چوب تبريزي .  11 ـ 21 ـ انبوهي پره‏هاي چوبي :  تعداد پره‏هاي چوبي در بر ميليمتر مماسي برش عرضي هر چوب , انبوه پره‏هاي چوبي آن را مشخص مي‏كند انبوهي پره‏هاي چوبي در چوب‏هاي مختلف ممكن است به سه حالت زير ديده شود .  11 ـ 21 ـ 1 ـ پره‏هاي چوبي با انبوهي كم : ( كمتر از 4 عدد در هر ميليمتر )  11 ـ 21 ـ 2 ـ پره‏هاي چوبي با انبوهي ميانه ( بين 4 تا 12 عدد پره در هر ميليمتر )  11 ـ 21 ـ 3 ـ پره‏هاي چوبي با انبوهي فراوان ( بيشتر از 14 عدد پره در هر ميليمتر .)  11 ـ 22 ـ ميزان درصد پره‏هاي چوبي :  عبارتست از ميزان پره‏هاي چوبي نسبت به مجموعه كليه عناصر تشكيل دهنده ديگر چوب بر حسب درصد .  11 ـ 23 ـ بلندي پره‏هاي چوبي :  بلندي پره‏هاي چوبي معمولا در برش مماسي چوب , بين دو انتهاي پره‏هاي چوبي دوكي شكل با وسائل ميكروسكپي اندازه‏گيري مي‏شود . بلندي پره‏هاي چوبي را از نظر بلندي به سه گروه زير تقسيم مي‏كنند .  11 ـ 23 ـ 1 ـ پره‏هاي چوبي كوتاه : ( از 500 تا 1000 ميكرون .)  11 ـ 23 ـ 2 ـ پره‏هاي چوبي با بلندي ميانه ( از 1000 تا 3000 ميكرون )  11 ـ 23 ـ 3 ـ پره‏هاي چوبي بلند ( بيشتر از 3000 ميكرون )  11 ـ 24 ـ پره‏هاي چوبي متغير :  به پره‏هاي چوبي گفته مي‏شود كه تعداد رديف ياخته‏اي پارانشيمي سازنده آنها بين تعداد معيني متغير باشد . مانند ملچ كه پره‏هاي چوبي آن معمولا داراي 4 الي 6 رديف ياخته هستند .  11 ـ 25 ـ پره‏هاي چوبي نابرابر :  در بسياري از چوب‏ها , پهناي پره‏هاي چوبي در همه جا يكسان نيست و ممكن است پره‏هاي يك رديفه پره‏هاي باريك و پره‏هاي پهن در آن چوب با هم وجود داشته باشد . اين قبيل پره‏هاي چوبي را پره‏هاي نابرابر مي‏نامند .  11 ـ 26 ـ پراكندگي پره‏هاي چوبي :  طرز قرار گرفتن و فاصله پره‏هاي چوبي از هم ديگر در برش عرضي چوب را پراكندگي پره‏هاي چوبي مي‏نامند ممكن است پراكندگي پره‏هاي چوبي به دو صورت زير ديده شود :  11 ـ 27 ـ چگونگي پره‏هاي چوبي :  عبارتست از يك نواخت بودن نسبي ياخته‏هاي پره‏هاي چوبي در برش مماسي چوب , چگونگي پره‏هاي چوبي به سه صورت زير بيان مي‏شود :  11 ـ 28 ـ پره‏هاي چوبي با ياخته‏هاي كناري پره :  به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه ياخته‏هاي جانبي به جاي افقي بودن به صورت ايستاده هستند . مانند چوب توت و انجير .      11 ـ 29 ـ پره‏هاي چوبي با ياخته‏هاي نرده‏باني پره :  در بعضي از چوب‏ها ياخته‏هاي قسمت بالا و پايين پره‏هاي چوبي به جاي افقي بودن به صورت ايستاده قرار گرفته‏اند كه شكل آنها در برش شعاعي و مماسي چوب مطابق شكل زير است . مانند چوب انجير .      11 ـ 30 ـ پره‏هاي چوبي منظم :  به پره‏هايي گفته مي‏شود كه فاصله آنها از هم در برش عرضه كم و بيش مساوي باشد مانند چوب افرا پلت و ملح .  11 ـ 31 ـ پره‏هاي چوبي نامنظم :  به پره‏هايي گفته مي‏شود كه فاصله آنها از هم در برش عرضي , ترتيب و نظم معيني نداشته باشند . مانند چوب بلند مازو ـ و راش .  11 ـ 32 ـ پره‏هاي چوبي نادرست :  در بعضي از چوب‏ها اصولا همه پره‏اي چوبي يك رديفه هستند ولي در بعضي از قسمت‏ها چوب طرز قرار گرفتن پره‏هاي چوبي يك رديفه به قدري انبوه است كه مجموعه آنها با وجود اين‏كه عناصر ديگري بين آنها قرار دارد , از نظر ماكروسكپي به صورت پره‏هاي پهن ديده مي‏شوند . اين پره‏هاي چوبي را پره‏هاي چوبي نادرست مي‏نامند .    11 ـ 33 ـ پره‏هاي چوبي همگن :  به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه مقطع ياخته‏هاي آن در برش مماسي چوب محسوس مساوي باشند .  11 ـ 34 ـ پره‏هاي چوبي ميان همگن :  به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه فقط مقطع ياخته‏هاي بالا و پايين آنها در برش مماسي چوب بزرگتر از مقطع ساير ياخته باشد .  11 ـ 35 ـ پرده‏هاي چوبي ناهمگن :  به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه مقطع ياخته‏هاي آنها در اندازه خود در برش مماسي چوب با هم اختلاف كلي داشته باشد .  11 ـ 36 ـ پره‏هاي چوبي خالي :  پرهايي چوبي داراي كريستال‏هاي ( بلورهاي ) ممتاز پره‏هاي چوبي داراي مواد مختلف .  11 ـ 37 ـ محتويات پره‏هاي چوبي :  ياخته‏هاي پره‏هاي چوبي معمولا داراي مواد ذخيره‏اي گياهي و مواد رنگي هستند . پره‏هاي چوبي را مي‏توان از نظر محتويات به صورت زير طبقه‏بندي مي‏گردد .   12 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل يازدهم  12 ـ 1 ـ پارانشيم‏هاي چوبي :  ياخته‏هاي منشوري شكلي هستند كه داراي جدار نازك بوده و انبار مواد ذخيره گياهي به شمار مي‏رود . امتداد آنها كم و بيش موازي محور درخت مي‏باشد .  12 ـ 2 ـ بافت پارانشيمي :  از ياخته‏هاي منشوري شكل چند وجهي ـ جدار نازك و نسبتأ كوتاهي تشكيل شده است كه معمولا انبار مواد غذايي گياهي به شمار مي‏آيد .  عده‏اي از ياخته‏هاي پارانشيمي در امتداد محور درخت و عده‏اي در جهت عمود به آن قرار گرفته‏اند .  12 ـ 3 ـ پارانشيم آبكشي :  عبارتست از ياخته‏هاي پارانشيمي است كه داخل بافت آبكشي وجود دارد .  12 ـ 4 ـ چگونگي پارانشيم‏هاي چوبي :  معمولا پارانشيم‏هاي چوبي به سه صورت زير مشاهده مي‏شود .  12 ـ 5 ـ پارانشيم‏هاي چوبي معمولي .  12 ـ 6 ـ پارانشيم‏هاي چوبي دوكي شكل .  12 ـ 7 ـ پارانشيم‏هاي چوبي به صورت رشته‏هاي ياخته‏هاي پارانشيمي  12 ـ 8 ـ پارانشيم‏هاي دوكي شكل :  پارانشيم‏هايي هستند كه يك و يا دو يك انتهاي آنها باريكتر شده و به صورت دوكي درآمده است ( كه بايد آنها را با ميكروسكپ مشاهده نمود .)  12 ـ 9 ـ آرايش پارانشيم‏ها :  12 ـ 9 ـ 1 ـ پارانشيم پراكنده :  در بعضي از چوب‏ها ياخته‏هاي پارانشيم‏هاي چوبي در دوره رويش به طور نامنظم پراكنده هستند . آنها را پارانشيم پراكنده مي‏نامند . در اين چوب‏ها پارانشيم‏هاي چوبي از نظر ماكروسكپي ديده نمي‏شود .  12 ـ 9 ـ 2 ـ پارانشيم‏هاي نامنظم  در بعضي از چوب‏هاي پارانشيم‏هاي چوبي در لكه‏ها يا نوارهاي بريده نامنظم قرار گرفته‏اند و آنها را پارانشيم‏هاي نامنظم مي‏نامند .  12 ـ 9 ـ 3 ـ پارانشيم‏هاي چوبي منظم :  پارانشيم‏هايي را گويند كه طرز قرار گرفتن آنها در برش عرضي منظم بوده و شكل معيني را به وجود مي‏آورد .  12 ـ 10 ـ رشته‏هاي پارانشيم چوبي :  در بعضي از چوب‏ها پارانشيم‏هاي چوب‏ها به صورت رشته‏هاي كوتاه يا بلند كه از يك رديف ياخته پارانشيمي ساخته شده‏اند مي‏باشند . اين قبيل پارانشيم‏ها را رشته‏هاي پارانشيم چوبي مي‏نامند .  12 ـ 11 ـ رشته‏هاي پارانشيمي پاره ( بريده :)  در بعضي از چوب‏ها رشته‏هاي پارانشيمي چوبي كوتاه و بريده مي‏باشد . اين قبيل پارانشيم‏ها را رشته‏هاي پارانشيمي پاره ( بريده ) مي‏نامند .  12 ـ 12 ـ رشته‏هاي پارانشيمي پيوسته :  در بعضي از چوب‏ها رشته‏هاي پارانشيم چوبي طولاني و مداوم به نظر مي‏رسد ـ آن‏ها را رشته‏هاي پارانشيمي پيوسته مي‏نامند .  12 ـ 13 ـ نوارهاي پارانشيمي :  در بعضي از چوب‏ها پرانشيم‏هاي چوبي در نوارهاي كم و بيش پهن كه از چند رديف ياخته پارانشيمي ساخته شده‏اند ديده مي‏شود . اين پارانشيم‏ها را نوارهاي پارانشيمي مي‏نامند .  12 ـ 14 ـ پارانشيم‏هاي آوندگرا :  در بعضي از چوب‏ها ـ ياخته‏هاي پارانشيمي يا قسمت اعظم آنها در نزديكي و كناره آوندها قرار گرفته است . اين قبيل پارانشيم‏ها را پارانشيم‏هاي آوندگرا مي‏نامند .  12 ـ 15 ـ پارانشيم‏هاي گرد آوندي :  در بعضي از چوب‏ها ـ ياخته‏هاي پارانشيمي دور آوندهاي بهاره و تابستانه را فراگرفته است اين قبيل پارانشيم‏ها را پارانشيم گردآوندي مي‏نامند .  12 ـ 16 ـ پارانشيم‏هاي گردآوندي و بال دار :  در بعضي از چوب‏ها ـ پارانشيم‏هاي گردآوندي به صورت كشيده و بال دار به نظر مي‏رسند اين پارانشيم‏ها را پارانشيم گردآوندي بال دار مي‏نامند . ممكن است پارانشيم‏هاي گردآوندي از يك طرف يا از هر دو طرف امتداد يافته ( كشيده شده ) و به شكل بال درآيند .  12 ـ 17 ـ پارانشيم گردآوندي بال دار چشمي :  در بعضي از چوب‏ها ـ پارانشيم‏هاي گردآوندي بال‏دار كاملا به شكل چشم درمي‏آيند آنها را پارانشيم گردآوندي بال‏دار چشمي مي‏نامند .  12 ـ 18 ـ پارانشيم‏هاي گردآوندي بال‏دار پيوسته :  در بعضي از چوب‏ها پارانشيم‏هاي گردآوندي كاملا كشيده شده و به هم مي‏پيوندند و گاهي به صورت نوارهاي نامنظمي كه آوندها را در برگرفته ديده مي‏شوند . اين پارانشيم‏ها را پارانشيم گردآوندي بال دار پيوسته مي‏نامند .  12 ـ 19 ـ فراواني پارانشيم‏ها :  در همه چوب‏ها فراواني پارانشيم‏ها يكسان نيست و معمولا به سه حالت زير تقسيم مي‏شوند :  1 ـ پارانشيم كمياب : ( از 5 تا 10 درصد حجم چوب )  2 ـ پارانشيم ميانه : ( از 0 تا 20 درصد حجم چوب )  3 ـ پارانشيم فراوان : ( بيشتر از 20 درصد حجم چوب )  12 ـ 20 ـ ميزان درصد پارانشيم‏هاي چوبي :  پارانشيم‏هاي چوبي از نظر محتويات داخلي به سه صورت زير ملاحظه مي‏شوند :  12 ـ 22 ـ پارانشيم‏هاي خالي :  داراي كريستال‏هاي مختلف و غالبأ اواكسالات كلسيم .  پارانشيم‏هاي داراي مواد مختلف   13 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل دوازدهم  13 ـ 1 ـ چوب آغاز :  به قسمتي از بافت چوب اوايل دوره رويش ( به خصوص در چوب‏هاي مناطق سردسير و معتدله ) ناميده مي‏شود كه نسبت به چوب فصول بعد , بافت آن درشت‏تر است .  13 ـ 2 ـ چوب پايان :  به قسمتي از بافت چوبي اواخر دوره رويش ( لايه‏هاي آخر چوب تابستاني ) ناميده مي‏شود كه معمولا بافت آن نسبت به قسمت‏هاي ديگر چوب تشكيل شده در دوره رويش ريزتر است .  13 ـ 3 ـ چوب بهاره  در فصل بهار در مناطق معتدله و سردسر كه رويش درختان سريع‏تر است چوب نسبتأ شل بافتي تشكيل مي‏شود كه عناصر آن نسبتأ درشت است . اين قسمت در بعضي از چوب‏ها كاملا مشخص بوده و به رنگ روشن‏تر از ساير نواحي چوب ديده مي‏شود و آن را چوب بهاره گويند .  13 ـ 4 ـ چوب تابستانه :  در فصل تابستان كه به تدريج سرعت رشد كمتر مي‏شود بافت چوبي متراكم‏تري با عناصر چوبي ريزتر تشكيل مي‏شود . در بعضي از چوب‏ها اين قسمت كاملا مشخص بوده و رنگ آن از چوب بهاره تيره‏تر است . اين قسمت را چوب تابستانه مي‏نامند .  13 ـ 5 ـ نسبت چوب تابستانه  در چوب ناهمگن عبارتست از نسبت پهناي تابستانه به پهناي كل لايه چوب ساليانه .  13 ـ 6 ـ چوب پاييزه  اصطلاحي است كه به چوب تابستانه و قسمت متراكم‏تر چوب اواخر دوره رويش اطلاق مي‏شود .  يادآوري : در اصطلاح چوب‏شناسي گاهي چوب تابستانه خوب پاييزه را اشتباهأ به جاي هم به كار مي‏برند .  13 ـ 7 ـ چوب‏هاي چند دايره‏اي :  به چوب‏هايي گفته مي‏شود كه در يك دوره رويش كامل ساليانه آنها به علل بيولوژيكي چند حلقه رويش مشخص به وجود آمده باشد .  13 ـ 8 ـ حد چوب بهاره و تابستانه :  در بعضي از چوب‏ها پيشرفت رويش از چوب بهاره تا تابستانه تدريجي است و حد مشخصي ديده نمي‏شود ولي در بعضي ديگر اين چوب بهاره و تابستانه توقف محسوسي به نظر مي‏رسد كه آن را حد چوب بهاره و تابستانه گويند .  13 ـ 9 ـ حد رويش :  به حد فاصله بين دو حلقه رويش ساليانه ( در چوب‏هاي مناطق معتدله و سرد ) يا دو ناحيه رويش ( در چوب‏هاي نواحي گرمسيري ) گفته مي‏شود .  13 ـ 10 ـ حدود رويش صاف :  حدود رويشي است كه به طور منظم و منحني صاف روئيده است .  13 ـ 11 ـ حدود رويش موج‏دار :  حدود رويشي است كه به طور نامنظم و موج‏دار روئيده باشد .  13 ـ 12 ـ حلقه رويشي  13 ـ 13 ـ حلقه رويش بريده ( ناتمام :)  در بعضي از گياهان چوبي كهن سال كه در دوره زندگي آنها احتمالا بعضي از قسمت‏هاي پوست و كامبيون به علل مختلف آسيبي مي‏بيند در همان قسمت به علت ضايعه كامبيوم فعاليت رويشي گياه به طور موضعي متوقف مي‏شود ولي در سال‏هاي بعد فعاليت بافت كامبيوم مجاور سبب مي‏شود كه روي قسمت آسيب ديده پوشيده و رويش قطري ساقه گياه به حال عادي برگردد .  در برش عرض چنين گياهان حلقه‏هاي رويش ناتمام يا بريده به نظر مي‏رسد .  13 ـ 14 ـ حلقه‏هاي رويش ساليانه ( دواير ساليانه :)  در چوب‏هاي نواحي معتدله و  سرد سيري كره زمين چوب هر سال به صورت پوششي در روي پوشش‏هاي قبلي مي‏رويد . برش عرضي هر يك از اين پوشش‏هاي چوبي را حلقه رويش ساليانه مي‏نامند .  13 ـ 15 ـ حلقه رويش نادرست ( دايره نادرست :)  در بعضي از گياهان چوبي كه در يك دوره رويش به علل مختلف مانند كمبود آب , آتش سوزي ناگهاني , اثر بادهاي گرم , حمله شديد آفات و غيره رشد گياه براي مدتي متوقف شده و دو مرتبه پس از برطرف شدن آن علت رشد گياه از سر گرفته مي‏شود ممكن است در يك دوره رويش دو يا چند حلقه رويش مشخص به وجود آيد كه آنها حلقه رويش نادرست مي‏نامند .  13 ـ 16 ـ پهناي حلقه رويش ساليانه :  به پهناي برش عرضي پوشش چوبي يك ساله در بين دو حد رويش اطلاق مي‏شود كه معمولا در چهار جهت اصلي شمال , جنوب , مشرق و مغرب اندازه‏گيري شده و ميانگين آنها به حساب مي‏آيد .  13 ـ 17 ـ دايره ساليانه :  رجوع شود به حلقه رويش ساليانه  13 ـ 18 ـ دايره نادرست :  رجوع شود به حلقه نادرست .  13 ـ 19 ـ دواير بريده ( حلقه رويش بريده :)  در بعضي از چوب‏ها به علل مختلف از قبيل يك طرفه بودن تاج درخت ـ يك طرفه بودن ريشه درخت ـ و يا ديگر شرايط نامساعد رويش ممكن است بعضي از حلقه‏هاي رويش به طور كامل ساخته نشود اين قبيل حلقه رويش كه به خصوص در روي برش عرضي چوب به وسيله ميكروسكپ به خوبي نمايان مي‏شوند دايره بريده يا حلقه رويش بريده مي‏نامند .  13 ـ 20 ـ دوره رويش :  به عمر درخت از آغاز رويش تا روز آزمايش دوره رويش گفته مي‏شود .  13 ـ 21 ـ دوره رويش ساليانه :  به قسمتي از چوب درخت كه در ظرف يك دوره يك ساله رويش تشكيل شده است : اطلاق مي‏شود .  13 ـ 22 ـ دوره كلي رويش :  در گياهان چوبي اصطلاحأ به كليه پوشش‏هاي چوبي كه در دوره زندگي گياه از زمان تنديدن ( جوانه زدن ) دانه تا زمان افكندن درخت تشكيل شده است اطلاق مي‏شود .  13 ـ 23 ـ رويش اوليه چوب :  به بافت‏هايي اطلاق مي‏شود كه در سال اول رويش گياه به وسيله ياخته‏هايي مريستمي ساخته مي‏شود .  13 ـ 24 ـ رويش ساليانه چوب :  به بافت چوبي اطلاق مي‏شود كه به خصوص در گياهان سرد سيري و معتدله در ظرف يك دوره رويش كه معمولا يك سال طول مي‏كشد به وجود مي‏آيد .  13 ـ 25 ـ لايه رويش ( ناحيه رويشي :)  مقدار چوبي است كه در يك دوره رويش تشكيل شده است .  13 ـ 26 ـ لايه رويشي ساليانه :  لايه رويشي در چوب‏هاي مناطق معتدله .  13 ـ 27 ـ درهم روئي ( لوپ :)  رويش نامنظم تنه به شكل گرد و رويه صافي كه چوب درهم تار را تشكيل مي‏دهد .  13 ـ 28 ـ ناحيه رويش :  در چوب‏هاي مناطق گرم‏سيري كه رويش تقريبأ مداوم بوده و استراحت درختان غالبأ مربوط به تغيير فصول بارندگي است هر سال يك حلقه رويش معيني تشكيل نمي‏شود بلكه در فواصل زمان‏هاي مشخص يك حلقه رويش تشكيل مي‏شود و آن را به اصطلاح ناحيه رويش مي‏نامند .  13 ـ 29 ـ يك دوره رويش :  عبارت از پوشش چوبي است كه از فصل آغاز فعاليت كامبيوم پس از استراحت كافي , تا آغاز دوره استراحت بعدي گياه توليد مي‏شود .  يادآوري 1: دوره رويش در بسياري از گياهان مناطق سردسيري و معتدله ساليانه مي‏باشد ولي در اغلب گياهان مناطق گرم‏سيري به پديده‏هاي ديگرجوي از جمله بارندگي مربوط مي‏باشد .  13 ـ 30 ـ بافت التيامي :  عبارتست از قسمتي از چوب و پوست با هم روئيده كه در اثر رويش لبه‏هاي پوست روي محل زخم را مي‏پوشاند .  13 ـ 31 ـ بافت زايا ـ ( كامبيوم :)  بافتي است كه در گياهان چوبي از سال دوم رويش در بين بافت‏هاي آوندي و آبكشي به وجود مي‏آيد و به تدريج به طرف داخل ساقه , بافت چوبي و به طرف خارج ساقه , بافت آبكشي را مي‏سازد .  13 ـ 32 ـ چوبي بي‏برون چوب :  چوبي است كه پوست و برون چوب آن جدا شده باشد .  13 ـ 33 ـ چوبدل :  قسمت مركزي تنه كه شامل مغز و شاخه‏ها و لايه‏هاي رويشي مجاور آن مي‏باشد .  13 ـ 34 ـ درون پوست :  به چوب قسمت مركزي ساقه و شاخه‏هاي درخت گفته مي‏شود كه فعاليت فيزيولژيكي آن تقريبأ از بين رفته است و رنگ و خواص اين قسمت در عده‏اي چوب‏ها با رنگ و خواص برون تفاوت دارد .  13 ـ 35 ـ درون چوبي بروني :  حالت غير طبيعي است كه در داخل چوب درون يك حلقه رويش ساليانه كامل يا ناقص با رنگ و خواص چوب برون ملاحظه مي‏شود .  13 ـ 36 ـ درون چوب سرخ :  درون چوب نادرست به رنگ قرمز كدر مي‏باشد كه به خصوص در چوب راش به وجود مي‏آيد و خواص آن با چوب سالم راش بسيار تفاوت پيدا مي‏كند .  13 ـ 37 ـ درون چوب مشخص :  هرگاه رنگ درون چوب با برون چوب اختلاف داشته باشد ـ آن را درون چوب مشخص مي‏نامند .  13 ـ 38 ـ درون چوب نادرست :  در عده‏اي از چوب‏ها كه ذاتأ درون چوب مشخص تشكيل نمي‏شود گاهي در اثر عوامل مختلف رنگ و خواص قسمت مركزي ساقه درخت با برون چوب اختلاف پيدا مي‏كند ولي حدود اين قبيل درون چوب معمولا نامنظم است اينگونه درون چوب را درون چوب نادرست مي‏نامند .  13 ـ 39 ـ لايه مولده داخلي :  اصطلاحي است براي طبقه زاياي كامبيوم كه در استوانه مركزي بين دسته‏هاي چوبي و آبكشي به وجود مي‏آيد .  13 ـ 40 ـ ماهدرون  حالت غير طبيعي است كه در داخل چوب درون يك حلقه رويش ساليانه كامل يا ناقص با رنگ و خواص چوب درون ملاحظه مي‏شود .  13 ـ 41 ـ مغز :  قسمت محوري ساقه و شاخه‏ها با قطر كم كه داراي بافت ويژه‏ايست كه با ساختمان چوب اختلاف دارد .  13 ـ 42 ـ نهان مغز :  عبارت از قطعه چوبي است كه در تمام يا قسمتي از برش طول آن مغز درخت نمايان نباشد .  13 ـ 43 ـ مغز ساقه :  به قسمت دروني ساقه گفته مي‏شود كه معمولا از ياخته‏هاي پارانشيمي نامنظم و جدار نازك تشكيل شده است و در بسياري از گياهان چوبي به تدريج از بين رفته و جاي آن را بافت چوبي فرامي‏گيرد .  13 ـ 44 ـ چوب فشاري :  عبارتست از حالت غير طبيعي چوب كه معمولا در قسمت دروني محل انحناي ساقه , شاخه‏ها يا ريشه سوزني برگان به وجود مي‏آيد . از مشخصات آن وجود برون مركزي در محل انحنا ( از نظر ماكروسكپي ) بدون گوشه يا گرد بودن برش عرضي جدار تراكئيدها وجود مئا ( يا فضاي بين ياخته‏اي ) در بين تراكئيدها , بزرگي زاويه بين فيبريلهاس و جهت محور طولي ياخته , وجود گيسختگي‏هاي مارپيچي موازي با جهت ميكروفيبريل‏ها , كوتاه بودن نسبي تراكئيدها ( از نظر ميكروسكپي ) و افزوني مقدار لينگين در جدار تراكئيدها نسبت به تراكئيدهاي سالم ( از نظر شيميايي ) مقاومت چوب فشاري كمتر از چوب معمولي است .  13 ـ 45 ـ چوب كششي :  عبارتست از حالت غير طبيعي چوب كه معمولا در قسمت بيروني محل انحناي ساقه , شاخه يا ريشه پهن برگلن به وجود مي‏آيد . از مشخصات آن وجود برون مركزي در محل انحنا پديدار شدن نوعي درخشندگي نقره‏اي در چوب‏هايي كه داراي درون چوب مشخص هستند به خصوص در برش‏هاي طولي ( از نظر ماكروسكپي .)  ژلاتيني شدن جدار فيبرها و پيدايش خطوط مارپيچي در جدار بعضي از فيبرهاش ( از نظر ميكروسكپي ) ـ كمبود ليگنين و افزايش نسبي سلولز در جدار ياخته‏ها . مقاومت چوب كششي در برابر خمش استاتيك كمتر از چوب معمولي است .  13 ـ 46 ـ چوب واكنشي :  در اصطلاح چوب‏شناسي به يك نوع ساختمان غيرطبيعي چوب اطلاق مي‏شود كه در اثر عاملي در محل‏هاي خم شده ريشه ـ ساقه يا شاخه‏ها به وجود آمده باشد ( چوب واكنشي در سوزني برگان چوب فشاري و در پهن برگان چوب كششي مي‏نامند .)  13 ـ 47 ـ چوب همگن :  عبارت از چوبي است كه در آن ساختمان و خواص چوب بهاره و تابستانه با يكديگر اختلاف زيادي ندارند و لايه‏هاي رويش آن خوب مشخص نيستند .  13 ـ 48 ـ چوب ناهمگن :  چوبي است كه ساختمان و خواص چوب بهاره آن با چوب تابستانه اختلاف زيادي دارد و اين امر سبب مشخص شدن حد لايه‏هاي رويش مي‏باشد .   14 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل سيزدهم  14 ـ 1 ـ رنگ‏ها :  عبارتست از نام‏هاي تجارتي و آزمايشگاهي رنگ‏هايي كه در برش‏هاي ميكروسكپي چوب‏شناسي معمولا به كار برده مي‏شوند .  14 ـ 2 ـ رنگ‏آميزي :  عبارتست از رنگ كردن برش‏هاي ميكروسكپي چوبي و گياهي جهت بهتر نمايان شدن بافت‏هاي آن .  14 ـ 3 ـ باز بافت :  اين اصطلاح را كساني كه به رنگ كردن چوب مي‏پردازند به كار مي‏برند . در بعضي از چوب‏ها كه داراي آوندهاي درشت و يا داراي بخش روزنه‏اي هستند , به‏طوري‏كه آوندهاي آنها ( به ويژه آوندهاي بهاره ) با چشم غير مسلح ديده مي‏شود ( مانند چوب‏هاي بلند مازو ـ ملج ـ گردو ـ زبان گنجشك و غيره ) بايستي خلل و فرج آن قبل از رنگ كردن , توسط ماده‏اي ( بتونه ) پر شود اين اصطلاح را بازبافت گويند .  14 ـ 4 ـ رنگ‏هاي آبي :  عبارتند از : آبي آسترا (Astrblue) آبي آني لين (Anilinblue) آبي راين (Rosorcinblue) آبي سودان (Sudan Blue) آبي رزورسين (Rine Blue) آبي متيلين (Metylenblue)  14 ـ 5 ـ رنگ‏هاي بنفش :  عبارتند از : بنفش بلوري (Kitidysllviolet) بنفش ژان سيان (Gen cian vilet)  14 ـ 6 ـ رنگ‏هاي زرد :  عبارتند از : اورامين (Auramin) پيكرين (piktin) زرد مارتيوس (martiusyellow) اسيد پيكريك (pikrik acid)  14 ـ 7 ـ رنگ‏هاي قرمز :  عبارتند از :  14 ـ 8 ـ رنگ‏هاي قرمز :  عبارتند از :  فوكسين (Fuksin) قرمز كنگو (Con Gort) هماتوكسيلين (Hematxylin) كارمن (Carmin) زافرائين (Safurin.)  14 ـ 9 ـ رنگ‏هاي نارنجي :  عبارتند از :  كروسئين براق (Brillout crocien) تغنين (Thion) باري تاچ (Buri tuoch) اورسئين (Orcein) آيزن آلوم (Eisen aluem)  14 ـ 10 ـ رنگ‏هاي سبز :  عبارتند از :  سبزمالا خيت (Mslsvhiy gun) سبز روشن (Richturm) سبز متيل0() سبز براق (Brillout Gun)  14 ـ 11 ـ مواد ثابت كننده ( فيكساتورها )  14 ـ 12 ـ ثابت كردن بافت‏هاي چوب :  چون قسمتي از چوب از ياخته‏هاي زنده تشكيل شده است و ممكن است در حين بررسي‏هاي ميكروسكپي تغييراتي پيدا كند . قبل از انجام بررسي برش‏هاي چوب را به وسيله محلول‏هاي ثابت كننده درحالتي كه هست ثابت مي‏كند و اين عمل را ثابت كردن ( فيكساسيون ) چوب مي‏نامند .  14 ـ 13 ـ پارافين :  پارافين ماده‏ايست كه بيشتر در برش برداري‏هاي سري و مداوم به كار برده مي‏شود .  14 ـ 14 ـ محلول‏هاي فيكاسيون ( محلول ثبوت )  محلول‏هاي بسيار مختلفي هستند كه بسته پرورش كار آزمايشگاه‏هاي   و تجربه دانشمندان از آنها براي ثابت كردن بافت‏هاي چوبي استفاده مي‏شود مهم‏ترين انواع محلول‏هاي فيكاسيون عبارتند از :  14 ـ 15 ـ پولي انيلين گليگل (Polyethlen Glycole)  اين ماده در امريكا به نام Carbova در انگلستان به نام Aauax و در آلمان به نام خيستوواكس Histowchs ناميده مي‏شود .  اين ماده با سختي‏هاي مختلف تهيه مي‏شود و بيشتر براي برش برداري  از بافت‏هاي ناهمگن مانند پوست درختان و غيره مورد استفاده قرار مي‏گيرد . استفاده از اين ماده روش مخصوصي دارد ( براي توضيح به دروش چوب‏شناسي رجوع شود .)  14 ـ 16 ـ سلوئيدين (Celloidin:)  سلوئيدن‏در چوب‏شناسي خيلي كم مورد استفاده قرار مي‏گيرد .  14 ـ 17 ـ گليسرين :  گليسرين ماده‏ايست كه براي تهيه برش‏هاي ميكروسكپي از آن استفاده مي‏شود .  14 ـ 18 ـ محلول استيو (Stieve:)  محلول استيو تشكيل شده از :  سوبليمات محلول در آب 76 سانتي‏متر مكعب  فرمالين 40 درصد 20 سانتي‏متر مكعب  اسيد استيك 11 سانتي‏متر مكعب  محلول با مخلوط هايدن‏هاين وسوزا (susa ,Heidenhain) تشكيل شده از :  سوبليمات 4/5 گرم  نمك طعام 0/6 گرم  اسيد استيك 4 سانتي‏متر مكعب  آب مقطر 80 سانتي‏متر مكعب  فرمالين %40   20 سانتي‏متر مكعب  14 ـ 19 ـ محلول بويين (Bouin:)  اين محلول تشكيل شده از :  محلول اسيد پيكريت %1 در آب 15 سانتي‏متر مكعب  فرمالين %4   5 سانتي‏متر مكعب  اسيد استيك 1 سانتي‏متر مكعب  14 ـ 20 ـ محلول رلي (Relly:)  محلول رلي تشكيل شده از :  بي‏كربنات پتاسيم 200 گرم  آب مقطر 100 گرم  فرمالين%4 5 گرم  14 ـ 21 ـ محلول ريگادو (Regaud)  محلول ريگادو تشكيل شده از :  محلول بي‏كربنات پتاسيم %3   80 سانتي‏متر مكعب  محلول فرمالين %4 خنثي 20 سانتي‏متر مكعب  14 ـ 22 ـ محلول فرمالين (Formalin:)  محلول فرمالين تشكيل شده از :  فرمالين %4   10 سانتي‏متر مكعب  آب مقطر 100 سانتي‏متر مكعب  14 ـ 23 ـ محلول زنكن (Zenken:)  محلول زنكن تشكيل شده از :  سوبليمات 5 گرم  بيكرمات پتاسيم 2/5 گرم  كريستال سولفات سديم 1 گرم  آب مقطر 100 سانتي‏متر مكعب  اسيد استيك 5 سانتي‏متر مكعب ( كه بلافاصله قبل از استعمال اضافه مي‏شود )  14 ـ 24 ـ محلول فرمالين و الكل (Formalin alkoleh:)  محلول فرمالين و الكل تشكيل شده از :  فرمالين %4    10  سانتي‏متر مكعب  الكل %4   20 سانتي‏متر مكعب  14 ـ 25 ـ محلول فرمالين و سوبليمات (Soblimat - Formalin:)  محلول فرمالين و سوبليمات تشكيل شده از :  سوبليمات 4/5 گرم  كلرات پتاسيم 5 گرم  آب مقطر 80 سانتي‏متر مكعب  فرمالين 20 سانتي‏متر مكعب  14 ـ 26 ـ محلول فلمينگ (Flemining:)  سه نوع از محلول فلمينگ به شرح زير ساخته و به كار برده مي‏شود .  3 ـ 1 ـ محلول غليظ  اسيد كرميك %1   15  سانتي‏متر مكعب  اسيد اسميموم  %2   4 سانتي‏متر مكعب  اسيد استيك %1  14 ـ 27 ـ محلول قوي كه خود از دو قسمت تشكيل شده :  قسمت اول :  اسيد كرميك  %1   40 گرم  آب مقطر  40 سانتي‏متر مكعب  اسيد استيك 10 گرم  قسمت دوم :  اسيد استيك 2 گرم  محلول اسيد كرميك %2   100 گرم  قسمت دوم را بايد در شيشه قهوه‏اي رنگ نگهداري كرد و هنگام استعمال هر دو قسمت را به نسبت مساوي با هم مخلوط نمود .  14 ـ 28 ـ محلول كارنوي (Carnoy:)  اين محلول تشكيل شده از :  الكل مطلق 60 سانتي‏متر مكعب  كلرو فرم 30 سانتي‏متر مكعب  اسيد استيك 10 سانتي‏متر مكعب  14 ـ 29 ـ محلول مولر (Muller:)  محلول مولر تشكيل شده از :  بي‏كربنات دوپتاس 2/5 گرم  كريستال سولفات سديم 1 گرم  
+ نوشته شده در  یکشنبه پنجم تیر 1390ساعت 21:56  توسط   | 

دستگاه لبه چسبان

 دستگاههاي لبه چسبان

در راستای شکوفائی صنعت چوب و همزمان با بوجود آمدن تولیدات مصنوعی در این صنعت و تولید صفحات نئوپان و MDF، دستگاههای لبه چسبان پا به عرصه وجود نهادند.علت اصلی تولید اینگونه دستگاهها بهره گیری بیشتر از این نوع صفحات بود و مقاوم سازی آنها در برابر شرایط محیطی از جمله حرارت ، رطوبت محیط و همچنین حشرات موذی (که روزانه آسیبهای بسیاری به این نوع صفحات وارد می کردند) بود.البته امروزه این بحث، یعنی مقاوم سازی صفحات در برابر شرایط محیطی کم رنگ تر شده و بیشتر به زیبائی ظاهری و تجملی آن توجه می شود. ولی تنها دلیل  لبه چسبانی را می توان مقاوم سازی صفحات نام گذاشت.همانطور که می دانید این صفحات بعد از برش در مقابل حرارت و رطوبت محیط واکنش نشان داده و از قسمت لبه تغییر حالت می دهند. همچنین در هنگام استفاده از آنها مثلاً در محیطهای اداری یا خانگی نیز این امر به صورت یک معضل بزرگ درآمده و باعث نارضایتی استفاده کننده می شود. اما با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی این مسئله رنگ دیگری بخود گرفته و تحولی عظیم بوجود آورده است.صنعت کشور ما نیز از این امر مستثنی نبوده و با کمی تأخیر درگیر این مسأله گردید. در ابتدا نوارهای پشت چسب دار یا اصطلاحاً اطوئی به بازار ایران وارد شد و تولیدکنندگان با استفاده از ابزارهای ابتدائی مانند اطو سعی در تولید محصولات خود داشتند ولی این امر مشکلات بسیاری را در پی داشت و کیفیت مطلوبی حاصل نمی شد. با گذشت زمان دستگاههای  متعددی به این صنعت هدیه شد که کارها را بسیار آسانتر می کرد و حجم تولید را بالاتر می برد ولی باز هم بدلیل حرارت دیدن دوباره قطعات در محیطهای مختلف کیفیت مطلوب حاصل نمی شد و این نوارها به مرور از لبه صفحات جدا می شدند.سیستم دیگری که مکمل این صنعت شد استفاده از چسبهای گرانول Hot Melt (گرماگیر) در دستگاهها بود که نحوه عملکرد سیستم به این صورت است که ابتدا چسب یا به پشت نوار و یا بر روی لبه کار توسط غلطکهای خاص مالیده می شد و سپس نوار بر روی لبه کار پرس می گردید.این روش در ابتدا بسیار خوب نمود کرد ولی پس از مدتی کار با این سیستم به مشکلات دیگری برخورد. مثلاً بدلیل سرد و گرم شدن مداوم ، چسب حالت چسبندگی خود را تدریجا ً از دست می داد و پس از چندین بار تغییر حرارت مخزن این دستگاهها کیفیت خود را از دست می دادند . همچنین چسب پس از بارها سرد و گرم شدن به صورت لایه های سوخته در داخل مخزن و یا بر روی سطح کار برجای می ماند که این خود معضل بزرگی بود، و حتی نظافت این سیستمها نیز برای کاربر بسیار مشکل بود.تقریباً از حدود ده سال پیش سیستم جدید دیگری به نام Cartridge و یا چسبهای قالبی توسط شرکت Holzher آلمان به این صنعت معرفی شد. فرمت این سیستم این بود که میزان پرت چسب به حداقل رسیده و چسب فقط به مقدار مورد نیاز گرم می شد. همچنین تعویض رنگ چسب توسط این سیستم بسیار آسان و سریع بود و برای گرم شدن چسب در داخل مخزن نیاز به صرف زمانی در حدود30 تا 40  دقیقه بود در سیستم های گرانول چسب تنها در مدت زمانی کمتر از 3 دقیقه گرم شده و آماده استفاده می باشد. ضمناً نظافت این سیستم نیز برای کاربر بسیار ساده بوده و نیاز به بهره گیری از افراد متخصص نمی باشد.در هر صورت استفاده صحیح و حصول نتیجه مطلوب در دستگاههای لبه چسبان ملزم به وجود یکسری شرایط مطلوب می باشد تا نتیجه کار در حد مورد نظر بوده و رضایت خصوصاً مشتریان این بخش را جلب نماید.

این شرایط را به صورت زیر می توان دسته بندی کرد:

* دمای محیط: دمای محیط یکی از بزرگترین و با اهمیت ترین فاکتورهایی می باشد که جهت کار صحیح یک دستگاه لبه چسبان می بایست به آن توجه کرد. به طور کل دمای مطلوب محیط جهت کارکرد صحیح این گونه دستگاهها بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد می باشد و خارج از این درجه حرارت، تضمینی برای کارکرد صحیح دستگاه و تولید یک محصول با کیفیت بالا نمی باشد. همچنین درجه حرارت محیط تأثیر مستقیمی بر روی کیفیت لبه های برش خورده قطعات داشته و تأثیر بسیار زیادی بر روی کیفیت کار می گذارد. در ضمن بدلیل بهره گیری از سیستمهای پنوماتیک و الکترونیک در اینگونه دستگاهها در حد وسیع، درجه حرارت محیط به راحتی باعث اختلال این سیم ها خواهد شد.

 *رطوبت نسبی محیط: رطوبت نسبی محیط نیز از دیگر عوامل موثر در نحوه عملکرد دستگاه می باشد. معمولاً رطوبت نسبی محیطی استاندارد جهت این دستگاهها بین 5 تا 55 درصد می باشد و رطوبت بیش از حد محیط، مخصوصاً در قسمت پنوماتیک بر کیفیت لبه های برش خورده کار تأثیر بسزائی خواهد داشت.

 *برش اولیه صفحات: برش اولیه صفحات نیز از اصلی ترین موارد جهت حصول کیفیت مطلوب کار می باشد. برشهایی که دارای مقداری زاویه بیشتر یا کمتر از 90 درجه باشند می توانند تأثیر زیادی بر روی تولید گذاشته و ظاهر کار را نا مناسب نمایند. همچنین باید توجه داشت که پس از برش صفحه، به صورت استاندارد حداکثر تا 1 ساعت می بایست لبه کار نوارکاری شود. در غیر اینصورت بدلیل مواردی که در بخش اول توضیح داده شد کیفیت کار افت خواهد داشت.

*نگهداری چسب: چسبهای مورد استفاده در اینگونه دستگاهها در صورتی که نیاز به انبار کردن داشته باشند می بایست در محیطی عاری از رطوبت و در درجه حرارتی بین 5 تا 35 درجه سانتیگراد نگهداری شوند و در معرض مستقیم نور خورشید نباشند.

 *باد ورودی به دستگاه: میزان فشار باد ورودی به دستگاه می بایست طبق استاندارد تعریف شده دستگاه فراهم شود تا اختلالی در عملکرد سیستم پنوماتیک به وجود نیاید. همچنین باد ورودی می بایست عاری از هرگونه روغن یا رطوبت باشد.

* گرد و غبار محیط: جهت بهره گیری مطلوب از اینگونه دستگاهها می بایست میزان گرد و غبار محیط را به حداقل رساند. زیرا وجود گرد و غبار زیاد در محیط های کاری می تواند معضلات بسیاری خصوصاً در قسمت چسب دستگاه بوجود آورد.

 *استفاده از سیستمهای مکنده مناسب: دستگاههای مکنده ای که جهت اینگونه ماشینها مورد استفاده قرار می گیرند می بایست قابلیت مکش استاندارد تعریف شده برای دستگاه را داشته باشند. هرچند که بدلیل استفاده از نوارهای PVC و ABS و ایجاد الکتریسیته ساکن در ذرات فرز خورده این گونه نوارها، به طور کامل این ذرات مکش نخواهند شد. ولی در هر صورت استفاده از یک مکنده استاندارد بسیاری از مسائل را پوشش خواهد داد.

 

+ نوشته شده در  شنبه سی و یکم اردیبهشت 1390ساعت 17:49  توسط   | 

ويژگي عمده ورقهاي فوميزه

ويژگي ورقهاي فوميزه

ويژگي عمده ورقهاي فوميزه پي وي سي جايگزين شدن به جاي چوب بوده از نظر ابزار كار دقيقا مشابه چوب ميباشد . از طرفي چون وزن مخصوص آن بين 0.55 الي 0.8 است در نتيجه بسيار سبك و حمل و نقل آساني را داراست . اميد است با توليد اينگونه ورقها اولا جنگلها كه يكي از مهمترين منابع حيات بخش انسان بوده كه علاوه بر اهميت اقتصادي آن بدون شك ضامن بقاء و پايداري آب و خاك و هواي سالم است را از خطر انقراض محفوظ نگاه داشته و ثانيا به بازار توليد و مصرف هيچ مواد و محصول ديگري لطمه وارد ننمايد و باعث رونق و نوآوري محصولات از اين ورقها گردد. در ضمن راهكار و مورد مصرف ورقهاي فوميزه پي وي سي را به هنرمندان و استادكاران و مهندسين در رشته ها و صنايع مختلف واگذارده تا هر كسي در زمينه اي از ذوق و سليقه  و هنر مخصوص رشته و تخصص خود كاملا آزادانه استفاده نمايد

ورقهاي فوميزه پي وي سي در مقابل رطوبت و آب  و در محيط هاي اسيدي و بازي و دربرابر عوامل جوي و آتش سوزي كاملا مقاوم بوده و ضربه پذير ميباشد .اين ورقها اكوستيك كامل بوده و رنگ پذيري و چاپ آسان داشته سبك قابل حمل و قابليت ابزار خوري بر روي خود را داراست

مشخصات فيزيكي ورقهاي فوميزه پي وس سي

24mm

19mm

10mm

استاندارد

ِDIN

بخشهاي آزمايشي

0.55-0.65

0.55-0.65

0.50-0.65

53479

g/cm3        چگالي

1100

1100

1100

53457

N/mm2   ضرائب الاستيسيته

14

11

10

18

13

10

24

15

11

53453

Kg/m2    قدرت فشردگي

+20c

0c

-20c

--

--

20

53452

N/mm2     قدرت خميدگي

10e+13

10e+13

10e+13

53482

مقاومت سطحي

10e+15

10e+15

10e+15

53482

مقاومت حجمی

3.3

3.3

3.2

53482

Pe 1 Khz   توان مصرفي ثابت قالب

0.063

0.063

0.063

52612

W/m-k     ضريب هدايت گرمايي

1.3

2.1

3.0

52612

W/m-k ضريب انتقال گرمايي  K مقدار

6*10e-5

6*10e-5

6*10e-5

53752

ضريب انبساط خطي در دماي 20 درجه پس از يك ساعت

3.5

3.5

3.8

53421

N/sq mm       مقاومت تراكمي

65

65

60

53461

Iso-75    c درجه حرارت تغيير شكل يابي

0.25

0.25

0.25

53465

(جذب آب (درصد

15

13

10

53455

N/mm2   قدرت كششي

عايق بندي صدا

عايق بندي صدا

مقدار

W/M2-k

mm  ضخامت

32

3.00

10

32

2.60

13

32

2.00

19

35

1.60

24

34

1.35

30

 

 

+ نوشته شده در  شنبه سی و یکم اردیبهشت 1390ساعت 17:45  توسط   | 

چوب استحكام پلاستيك را به شدت افزايش مي دهد

چوب استحكام پلاستيك را به شدت افزايش مي‌دهد

دانشمندان در "دانشكده علوم محيط زيست و جنگلباني دانشگاه دولتي نيويورك" در حال ابداع روشي براي افزودن فيبر چوب به پلاستيك هستند تا استحكام آنرا بيشتر كنند.

به گزارش پايگاه اينترنتي آسوشيتدپرس، محور توجه دانشمندان بر استخراج نانو -كريستال‌ها از سلولز مواد چوبي مانند درختان و درختچه‌هاي بيد و تركيب آنها با پلاستيك تمركز دارد 

"ويليام وينتر" استاد شيمي و مدير موسسه تحقيقات سلولز اين دانشكده گفت: نتيجه نهايي توليد پلاستيك‌هاي مستحكم‌تر و سبك‌تري خواهد بود كه در مراكز دفن زباله تجزيه مي‌شوند

وينتر گفت: با افزودن يك اونس كريستال به يك پوند پلاستيك مي‌توان استحكام پلاستيك را سه هزار برابر افزايش داد.

وينتر گفت: علاوه بر كاربرد نانوكريستال‌ها به عنوان موادي براي مستحكم‌تر كردن پلاستيك‌ها، مي‌توان آنها را در سراميك‌ها و مصارف زيست پزشكي مانند مفاصل مصنوعي و وسايل قابل عرضه پزشكي بكار برد.

وينتر گفت: تمام مواد گياهي حداقل25 ‪ درصد سلولز دارند اما سلولز چوب درختان اندكي بيشتر و به 40 تا 50درصد مي‌رسد استفاده از نانوكريستال‌هاي سلولزي براي مستحكم‌تر كردن پلاستيك نسبت به شيشه كه اغلب بكار مي‌رود، فوايد بيشتري دارد.

وجود شيشه در پلاستيك، آن را سنگين تر و سخت تر مي‌كند و به همين دليل ماشين كاري آن دشوارتر و گرانتر تمام مي‌شود. يك نكته ديگر آنست كه شيشه قرنها تجزيه نمي‌شود در حالي كه نانوكريستال‌هاي سلولز در كمتر از90 ‪روز در ميدانهاي دفن زباله تجزيه مي‌شوند

 

+ نوشته شده در  چهارشنبه بیست و هشتم اردیبهشت 1390ساعت 14:51  توسط   |